La industria plástica
en México actúa frente
al COVID-19
Ante la emergencia sanitaria declarada en México por el coronavirus, la industria plástica ha respondido de manera solidaria, poniendo a disposición sus capacidades productivas y de ingeniería para crear soluciones que permitan hacerle frente a la pandemia. Conozca algunas iniciativas lideradas por diferentes actores de la cadena para fabricar insumos médicos en el país.
Los plásticos han demostrado su valor y utilidad en la lucha contra la pandemia mundial del coronavirus, ya sea en los dispositivos de atención a pacientes, en los equipos de protección al personal médico, en los implementos de cuidado para los ciudadanos o inclusive en infraestructura hospitalaria.
Por eso resulta lógico que, con el crecimiento de casos en la República Mexicana (al 13 de abril se superó la barrera de los 5,000 casos confirmados en el país), sean precisamente la industria plástica y el sector académico los bastiones para generar soluciones a escala local. Sin duda, la crisis ha traído todo un despliegue de inventiva y solidaridad, que ha generado sinergias y conectado capacidades.
Los respiradores se han convertido en el eje de la lucha contra esta enfermedad. Su disponibilidad marca la diferencia entre la vida y la muerte para muchos pacientes críticos. Sin embargo, hay un déficit mundial de estos dispositivos, al punto de que hay una pugna entre países para asegurar su acceso a ellos. En México, el Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt) trabaja a todo vapor con sus centros de investigación en el diseño y la manufactura del primer respirador cien por ciento mexicano. Así mismo, se enfoca en conseguir las destrezas y recursos que permitan reparaciones de manera expedita y local.
En la mañanera del pasado 6 de abril, el presidente Andrés Manuel López Obrador anticipó que el Conacyt tardaría al menos 10 días en concluir las pruebas y ensayos de este respirador, antes de presentarlo públicamente.
El presidente Andrés Manuel López Obrador informó que un prototipo de ventilador creado por investigadores del Conacyt para usarse para los casos del coronavirus será producido por una empresa francesa instalada en Querétaro.
Actualización: Respirador médico de Conacyt para pacientes con COVID-19: aprobado por Cofepris y en camino a fabricarse.
La Escuela de Ingeniería de la Universidad de Monterrey (UDEM) también trabaja en un respirador de bajo costo, a partir de un modelo del MIT. Así mismo están sobre la mesa otras iniciativas de emprendedores e ingenieros mexicanos que están trabajando en respiradores, algunos de ellos denominados ‘open source’ o código abierto. Es decir que sus diseños y planos son de acceso libre.
Trabajan en respirador “al alcance de todos” | Universidad de Monterrey
En cualquiera de los casos, será determinante para su implementación obtener las certificaciones médicas de correcto funcionamiento en situaciones extremas para atender la emergencia. Todo esto en contra del reloj, pues según cálculos estimados podrían requerirse en el país unos 45,000 respiradores durante la pandemia, de los cuales únicamente se tenían poco más de 5,000.
Aún así, en México se tienen bases importantes en conocimiento y producción de dispositivos médicos que podrían ser capitalizadas. De acuerdo con el Ing. Miguel Ángel Félix Díaz Alonso, directivo del Clúster de Dispositivos Médicos de Baja California, estado donde se ubican geográficamente varias de las compañías dedicadas a la manufactura de dispositivos médicos, el país es el octavo exportador de productos médicos en el mundo. De hecho, el ejecutivo mencionó que en Baja California hay varias compañías dedicadas a la fabricación de los accesorios que se usan en respiradores o ventiladores, así como de sus consumibles (conectores o mangueras). Estos implementos se envían a Estados Unidos, donde son ensamblados como parte del producto final. Según Díaz Alonso, las empresas de la entidad han visto incrementos en la demanda tras esta contingencia, que van desde 15 a 800%. Los incrementos más notorios están en los implementos para los respiradores, así como en termómetros electrónicos o micropipetas para análisis en laboratorios, aunque estos últimos ítems son de uso en general y no solo para atender el COVID-19.
Cruzada para producir caretas y proteger al personal de salud
En las noticias más recientes de la contingencia del COVID-19 se evidencia que una de las grandes carencias en el país está en el equipo de protección para el personal médico. Al pasado 10 de abril, el IMSS había reportado el contagio de 329 médicos y enfermeras con coronavirus y 5 decesos relacionados con la enfermedad. Esto es un llamado urgente a generar soluciones para cuidar a quienes están en la primera línea de defensa.
En las publicaciones de redes sociales que llegan de Italia, España y Estados Unidos se puede ver que entre de los implementos más requeridos por el personal médico en esta coyuntura están los lentes de seguridad tipo ‘googles’, los cubrebocas N95 (cuyo uso estaba destinado al sector de la construcción) y una careta o protector facial que añade una capa adicional de aislamiento contra salpicaduras o fluidos. El uso combinado de estos tres elementos, más los guantes y el traje, permite reducir las posibilidades de contagio.
Las caretas o protectores faciales, tal vez unos de los implementos más novedosos en esta coyuntura, son fabricados con materiales plásticos en su mayoría. Constan de un soporte o diadema y de una lámina plástica que va ensamblada al soporte para cubrir la totalidad del rostro como un escudo.
Existen en internet diversos diseños de código abierto. Hay varios ejemplos en los que la fabricación del soporte se realiza con la inmediatez que permite la manufactura aditiva o también con la velocidad y los grandes volúmenes que provee el moldeo por inyección, así como con soluciones intermedias e inclusive caseras. Todo depende de los recursos que se tengan a disposición. Lo único claro es que la clave de su producción reside en el trabajo con plásticos.
Dado que es este insumo es tan novedoso, hasta hace pocas semanas no existían líneas de producción y ensamble habilitadas en México. Por eso resulta tan sorprendente ver que en tiempo récord han surgido múltiples iniciativas para manufacturar estos protectores faciales en varias partes de la República, y que su producción es el resultado de alianzas, sinergias y sobre todo la buena voluntad de académicos, empresarios y proveedores que ponen a disposición sus recursos para ofrecer un aporte local en el manejo de los desafíos que trae la pandemia. A continuación, algunas de las valiosas iniciativas de las que hemos tenido conocimiento en corto tiempo, entre la declaración mundial de la pandemia y el cierre de esta edición.
Miembros de toda la cadena se unen en #daleunrespiroamexico
Se trata de un proyecto de iniciativa privada, sin fines de lucro, en el que un grupo de 19 empresas, una asociación y tres fundaciones, lideradas por la fabricante de envases plásticos rígidos Citrulsa de México, unieron sinergias con el objetivo de fabricar 500 mil caretas de protección facial para donarlas a personal médico en la República Mexicana.
De acuerdo con Sandra Moreno, gerente general de Citrulsa de México, el proyecto nació con el propósito de apoyar al sector médico mexicano a afrontar el COVID-19, y con una solución que estuviera al alcance de la industria del plástico. Fue entonces cuando surgió la idea de las caretas protectoras, que en otros países se estaban fabricando con impresión 3D, pero en cantidades pequeñas. Así, quisieron aprovechar los altos volúmenes que permite el moldeo por inyección para llevar esta iniciativa a la producción masiva.
“Como en Citrulsa de México tenemos máquinas de inyección, y además hacemos moldes, se nos ocurrió modificar un molde ya existente a partir de un diseño de careta. Esto nos permitiría poder fabricar unas 10 mil piezas al día. Sin embargo, para el alcance del proyecto no podíamos hacerlo solos y comenzamos la búsqueda de aliados que se sumaran”, comentó la directiva. Convocaron, entonces, a varias compañías para compartir sinergias en esta iniciativa que han denominado ‘Dale un respiro a México’ (daleunrespiroamexico.mx).
Se sumó al proyecto Braskem Idesa, como donante de las resinas de polipropileno requeridas para la inyección del soporte de la careta. “En Braskem Idesa siempre estamos atentos de cómo apoyar a nuestros clientes y a la comunidad. Este es un ejemplo claro de cómo podemos poner un granito de arena en esta situación. Además de donar los materiales para los soportes también apoyaremos la red para hacer llegar estas máscaras a personal médico. Tenemos muy buenas relaciones en Veracruz, donde hemos comenzado ya una labor”, comentó Alfredo Prince, director comercial de Braskem Idesa.
Esta iniciativa privada, liderada por Citrulsa de México, y con el apoyo de empresas como Braskem Idesa e Innovateck, tiene como meta producir 500,00 caretas o protectores faciales y entregarlos al personal médico que libra la batalla contra el COVID-19
No obstante, cuando Citrulsa comenzó con la iniciativa aún les faltaba conseguir la lámina de PET grado alimenticio para la parte frontal. Con un primer donativo proporcionado por Phoenix Packaging podían fabricar unas 68 mil caretas, pero aún estaban lejos de llegar a la meta de las 500 mil. Así es que lanzaron una campaña para reunir los donativos de este material. Al llamado respondió Innovateck, firma que representa en México y en otros países de Latinoamérica a varias marcas europeas fabricantes de maquinaria para plástico, y que generó la conexión con varios convertidores de lámina que no dudaron en vincularse.
“Aunque no somos fabricantes de lámina de PET sabemos dónde están ubicadas exactamente las empresas que la fabrican y que cumplen, además, con el grado alimenticio. Nos dimos a la tarea de invitarlas a este proyecto, y esa ha sido nuestra labor. Ya habíamos venido participando con otros grupos, que estaban haciendo impresión 3D, y que estaban en búsqueda de la lámina de PET. Así es que vemos la oportunidad de continuar sumando”, aseguró Alejandro Andrade, director de Innovateck.
Los aportes de WOW Plazteca (Estado de México) permitieron reunir el material para 200 mil caretas más. Esta compañía también apoyará con la distribución de unas 10 mil caretas entre las instituciones de salud y seguridad pública en la zona de Atizapan, Estado de México. Así mismo, con la participación de Lyrba (Mérida), Greenmind (Guadalajara), DirectPack Recycling (Guadalajara) y Plaztek (San Juan de los Lagos), la iniciativa de #DaleUnRespiroAMexico logró llegar a la meta.
Sandra Moreno comentó que ya con los materiales a punto iniciarían la producción el 26 de abril, a un ritmo de fabricación de 10 mil caretas por día. Así mismo anticipó que una siguiente fase del proyecto, luego de apoyar al personal médico y salubridad en los hospitales, podría contemplar también la fabricación de protectores faciales para niños y bebés, así como a particulares.
En el camino se unieron también Frog Design, Absara Cosmetics e Innovet, que se encargarán de hacer el corte de la lámina de PET y de ensamblarla con el soporte. También cuentan con el apoyo de Yami Plast, que está maquilando las bolsas de empaque. Así mismo México Recicla proveerá materiales. El proyecto cuenta con el aval de ANIPAC y los apoyos de otras empresas que aportan desde marketing, logística u otras contribuciones son Micos, HPI Voluntariado, FishBox, Raven´s Eye Creations, Fundación Mariana Arceo, Fábrica de Restaurantes y la revista Plastics Technology México.
Este es el diseño de careta que producirá la iniciativa #DaleunrespiroaMéxico.
Este es el diseño de careta que producirá la iniciativa #DaleunrespiroaMéxico.
En Saltillo, soluciones desde la academia
Aunque en el país se suspendieron las clases en todos los niveles de escolaridad, un pequeño grupo de estudiantes del Parque de Innovación y Desarrollo de la Universidad de La Salle, en Saltillo, continuó activo para sacar el máximo provecho de los recursos tecnológicos a su disposición, con el fin de diseñar y fabricar caretas de protección facial que han sido donadas a personal médico del IMSS en Coahuila.
Iniciaron con impresión 3D, luego recurrieron a la tecnología de router de CNC para aumentar su capacidad productiva y ahora están apostando por el moldeo por inyección porque, con la demanda en aumento, no dan abasto y requieren producir en grandes volúmenes. A la fecha han donado cerca de 1,400 caretas, pero con el molde de inyección que viene en camino ya están apuntando a producir al menos unas 200 mil.
Rossana Martínez López, coordinadora del proyecto, nos comentó que la inquietud por explorar las aplicaciones médicas relacionadas con el COVID-19 comenzó los primeros días de marzo, cuando tras la contingencia que se estaba viviendo en Italia, ciertas marcas de filamentos para impresión 3D comenzaron a compartir archivos de código abierto con los diseños de caretas y protectores faciales.
“Iniciamos con la impresión en 3D de unos cubrebocas con tapa delantera, pero desistimos porque los PLA que se consiguen aquí no tienen las mismas propiedades que los de Europa. Así es que bajamos los archivos de las caretas, hay muchos, y comenzamos la producción”, mencionó.
Con 7 máquinas de impresión 3D a disposición, comenzaron a fabricar las caretas a una tasa de 7 caretas por hora, una por máquina cada hora. El primer lote, de unas 60 piezas, fue donado al IMMS #1 de Saltillo, que es el centro designado para tratar a los pacientes de coronavirus.
Luego, enviaron 20 piezas más a Monclova, donde la situación ha sido especialmente crítica con fallecimientos de personal médico que ha contraído la enfermedad. Para esa entrega, el equipo quiso documentar la actividad en las redes sociales de la universidad, lo que desencadenó el interés y la demanda de sus caretas. “Comenzamos a tener llamadas de enfermeras y médicos pidiendo las caretas, pero, así como recibíamos estas llamadas, también comenzamos a recibir donaciones de la sociedad que quería apoyar nuestra iniciativa”, comentó.
Tras los aportes recibidos, y con la presión por producir un mayor volumen, cambiaron la estrategia de fabricación del soporte. Dejaron la impresión en 3D y acudieron a un router CNC de cama plana para el corte de acrílico de 3mm, con un diseño propio. Así, lograron aumentar la capacidad a 80 piezas por hora. A este ritmo han logrado producir unas 1,400 caretas que han entregado de forma gratuita a personal médico.
“En Coahuila se hicieron famosas nuestras caretas y el IMMS nos hizo un pedido de un mayor volumen. Además, los materiales que usamos permiten hacer la sanitización de las caretas para su uso diario”, comentó Rossana Martínez López.
Este aumento en la demanda los ha llevado a contemplar una nueva fase de producción, ahora mediante moldeo por inyección.
Aquí, nuevamente la solidaridad se hace presente con donativos y apoyos para un proyecto sin fines de lucro. El molde, que se encuentra en fase de fabricación, fue donado MOLDSID, el proceso de moldeo por inyección será aportado por Plásticos e Inyectores de Saltillo (PEISSA) y BioSolutions proveerá el PolyAgave para la fabricación del soporte de la careta. Así mismo, la participación del señor Thierry Perrin-Bonnet fue fundamental para hacer los contactos.
Según la coordinadora del proyecto, cuando la fase de moldeo por inyección esté operativa tendrán la capacidad de fabricar entre 5 mil y 20 mil piezas diarias. El objetivo es llegar a 200 mil, con lo cual espera no solo cubrir a Coahuila sino a aquellos puntos en toda la República donde sea haya identificado que sea más crítico proteger al personal médico por la pandemia.
El Parque de Innovación y Desarrollo de la Universidad de La Salle en Coahuila fue designado como centro de apoyo del estado de Coahuila para la impresión 3D de piezas médicas respiratorias. Así, los equipos de impresión en 3D que incluyen una máquina industrial, se están reservando para un proyecto del que se tendrá información más adelante.
Un aporte desde la industria de moldes para el país
Lo que se planeó inicialmente como un proyecto educativo de colaboración en el que fabricarían un molde en conjunto para demostraciones en ferias y capacitaciones, pasó a ser un ambicioso proyecto en tiempo récord para manufacturar y correr un molde de una careta de protección para el personal médico. Las dos empresas aceleran el ritmo para superar los desafíos técnicos y comenzar con la producción lo antes posible.
Dos compañías del sector de moldes troqueles y herramentales unieron sinergias para producir caretas de protección facial que serán donadas a personal médico en los estados de Querétaro y San Luis Potosí. Así Hasco, proveedor de placas y componentes para moldes de origen alemán y con oficinas en Querétaro, está trabajando en conjunto con Maquinados Industriales Ayala, fabricante de moldes de inyección y soplado, también conocida como Evolución en Moldes.
Las dos compañías venían preparando una alianza estratégica para producir un molde de inyección de plásticos con propósitos educativos para formar nuevos talentos. Era un tema que tenían pactado mucho antes de la contingencia del COVID-19. Sin embargo, cuando surgió la pandemia, las dos compañías vieron que su proyecto era una oportunidad para hacer que el molde que planeaban producir permitiera hacer un aporte al manejo de la crisis sanitaria del país. Por esta razón, optaron por fabricar el molde del soporte de una careta de protección facial. La idea es que el molde esté listo para pruebas durante la última semana de abril.
De acuerdo con Jorge Ayala, de Maquinados Industriales Ayala, la idea surgió porque su compañía comenzó la producción de unas máscaras para consumo local a partir de impresión 3D.
“Llevamos unas piezas como donación al IMSS, que fueron acogidas con mucho beneplácito. Sin embargo, veíamos que con impresión 3D la producción era muy limitada y la demanda de estos dispositivos requería de un volumen mucho mayor. Eso marcó la inquietud de desarrollar un molde con toda la tecnología, que permitiera aumentar la producción y apoyar al personal médico en esta contingencia”.
“Nosotros teníamos las placas y componentes a disposición para este proyecto, lo que nos permitió actuar muy rápidamente y en tiempo récord para responder a los desafíos del escenario actual. Esperamos que este proyecto pueda apoyar a nuestras comunidades tanto en San Luis Potosí como en Querétaro, y que posterior a esta coyuntura pueda ser también aprovechado para los propósitos educativos que se tenían inicialmente para multiplicar el conocimiento que tiene Jorge Ayala en su taller. Así es que veo que este ejercicio puede tener un gran impacto”, comentó Daniela Calderón, directora general de Hasco de México.
Según Ayala, este tipo de esfuerzos conjuntos son una oportunidad para mostrar que el pujante sector de moldes de México está haciendo las cosas de forma responsable y que busca lograr una sociedad más participativa. Por ahora, este proyecto está abierto a establecer nuevas alianzas con compañías que quieran sumarse con donativos de materiales y resinas.
Soluciones y respuestas inmediatas ante la crisis
Salvador Hurtado Ponce, de USS Vision Inc., nos contó que su inquietud inició a comienzos de marzo, cuando a través de unos familiares que ejercen la medicina anticiparon la carencia de insumos para protección de personal médico que se avecinaba en México. Así es que puso en marcha su ingenio y sus recursos productivos, dos impresoras 3D y una cortadora láser, para probar algunos modelos de fuente abierta que encontró en internet. De ahí comenzó a madurar el proyecto de manera colaborativa con otros contactos que encontró en redes sociales y que tenían la misma inquietud. Así es que todo fue tomando más forma.
USS Vision Inc. usamos diseños que ya han sido validados en Europa por las autoridades de salud.
USS Vision Inc. usamos diseños que ya han sido validados en Europa por las autoridades de salud.
Luego, prosiguieron en la búsqueda de donativos de materiales para fabricar protectores faciales utilizando dos modelos, uno que requiere impresión 3D de PLA para el soporte y otro en el que solo se hace un corte del material.
“Hicimos pruebas en un par de hospitales, y luego de llegar a los últimos ajustes, empezamos a fabricar las caretas y repartirlas en hospitales e instituciones de Saltillo. Encontramos otros grupos que estaban haciendo iniciativas similares y nos coordinamos con ellos para cubrir más territorio. Tenemos la contingencia encima y hay poco tiempo de reacción. La impresión 3D permite dar una solución que, si bien no es perfecta, sí es inmediata. Usamos diseños que ya han sido validados en Europa por las autoridades de salud, y esto nos permite ganar tiempo”.
Machina Innovation Lab es una compañía de Ciudad de México que se dedica a diseñar nuevos productos. “Vimos que en España comenzó un movimiento para apoyar al personal de la salud con este tipo de caretas de protección. Se trata de un insumo que en esta época de la pandemia no está disponible. Como tenemos 3 impresoras 3D vimos que podíamos hacer algo al respecto, pero como esta tecnología tiene una limitación en el volumen de fabricación, procedimos a usarla solo para hacer un prototipo, y a partir de allí crear un molde en silicona, mediante el cual podíamos hacer un vaciado de resina poliéster. Esto proceso nos permite fabricar un soporte de careta más o menos cada 20 minutos, con un proceso sumamente fácil”, comentó Benjamín Morales, CEO de la compañía.
Como su meta era lograr mayor volumen de fabricación, fue entonces cuando decidieron publicar un tutorial en YouTube sobre el uso de estos moldes de silicón para incentivar que otras personas pudieran hacerlo, y así sumar capacidades. Luego, fabricaron varios moldes para entregarlos a quien estuviera interesado en iniciar la fabricación por su cuenta. “Nos han contactado de Morelia, de Celaya y de la Ciudad de México, donde ya comenzaron a fabricar los soportes con los moldes que les enviamos. Seguramente en inyección es mucho más rápido, pero sale muy costoso. Así es que el vaciado en el molde de silicón da una solución. La demanda y la necesidad nos rebasan a todos y hay que actuar ya”, puntualizó. Para los materiales de la parte frontal usaban inicialmente acetato del que venden en las papelerías. Luego, han tenido acceso a donaciones de lámina de PET.
Miguel Huerta, de Taller Serendipia, una fundación jalisciense que fabrica prótesis de mano infantiles de bajo costo, ha promovido una iniciativa con varios socios y donantes para la fabricación de diversos dispositivos de protección para personal médico en la contingencia de COVID-19. Entre los productos que están desarrollando se encuentran una caja de intubación, fabricada en acrílico de 3mm, que busca brindar a los doctores una protección adicional cuando tienen que intubar a un paciente. También está un proyecto para la fabricación de lentes de seguridad para el cual están evaluando las tecnologías y modelos disponibles. Así mismo, también están trabajando en la fabricación de caretas de protección facial. Para este último elemento tienen cuatro prototipos. “La idea es aportar en la protección para el personal de salud con modelos que sean fáciles de replicar y de entregar para las donaciones. Curiosamente, los modelos más sencillos han sido los mejor aceptados”, comentó. Ya han entregado en donación a personal médico unas 500 caretas y están en proceso de fabricar 10 mil más. Algunas de las compañías que se han sumado con el aporte de recursos son la Universidad Jesuita de Guadalajara (ITESO), Bonafont con la donación de materiales plásticos y Greenmind, que proporciona lámina de PET 100% reciclado grado alimenticio para las caretas.
Machina Innovation Lab es una compañía de Ciudad de México que se dedica a diseñar nuevos productos. “Vimos que en España comenzó un movimiento para apoyar al personal de la salud con este tipo de caretas de protección. Se trata de un insumo que en esta época de la pandemia no está disponible. Como tenemos 3 impresoras 3D vimos que podíamos hacer algo al respecto, pero como esta tecnología tiene una limitación en el volumen de fabricación, procedimos a usarla solo para hacer un prototipo, y a partir de allí crear un molde en silicona, mediante el cual podíamos hacer un vaciado de resina poliéster. Esto proceso nos permite fabricar un soporte de careta más o menos cada 20 minutos, con un proceso sumamente fácil”, comentó Benjamín Morales, CEO de la compañía.
Como su meta era lograr mayor volumen de fabricación, fue entonces cuando decidieron publicar un tutorial en YouTube sobre el uso de estos moldes de silicón para incentivar que otras personas pudieran hacerlo, y así sumar capacidades.
Tutorial fabricación de mascarillas médicas: https://www.youtube.com/playlist?list=PLItAwi94bXbp4Mhrt3nY3ejjEvNWHc2Ex
Luego, fabricaron varios moldes para entregarlos a quien estuviera interesado en iniciar la fabricación por su cuenta. “Nos han contactado de Morelia, de Celaya y de la Ciudad de México, donde ya comenzaron a fabricar los soportes con los moldes que les enviamos. Seguramente en inyección es mucho más rápido, pero sale muy costoso. Así es que el vaciado en el molde de silicón da una solución. La demanda y la necesidad nos rebasan a todos y hay que actuar ya”, puntualizó. Para los materiales de la parte frontal usaban inicialmente acetato del que venden en las papelerías. Luego, han tenido acceso a donaciones de lámina de PET.
Machina Innovation Lab ha entregado más de 100 mascarillas médicas en México. Tomada del Facebook de Machina Innovation Lab.
Machina Innovation Lab ha entregado más de 100 mascarillas médicas en México. Tomada del Facebook de Machina Innovation Lab.
Machina Innovation Lab compartió en sus redes sociales imágenes de algunas de las entregas de protectores faciales que ha hecho en centros hospitalarios en México. Tomada del Facebook de Machina Innovation Lab.
Machina Innovation Lab compartió en sus redes sociales imágenes de algunas de las entregas de protectores faciales que ha hecho en centros hospitalarios en México. Tomada del Facebook de Machina Innovation Lab.
Miguel Huerta, de Taller Serendipia, una fundación jalisciense que fabrica prótesis de mano infantiles de bajo costo, ha promovido una iniciativa con varios socios y donantes para la fabricación de diversos dispositivos de protección para personal médico en la contingencia de COVID-19.
Entre los productos que están desarrollando se encuentran una caja de intubación, fabricada en acrílico de 3mm, que busca brindar a los doctores una protección adicional cuando tienen que intubar a un paciente.
También está un proyecto para la fabricación de lentes de seguridad para el cual están evaluando las tecnologías y modelos disponibles. Así mismo, también están trabajando en la fabricación de caretas de protección facial. Para este último elemento tienen cuatro prototipos.
“La idea es aportar en la protección para el personal de salud con modelos que sean fáciles de replicar y de entregar para las donaciones. Curiosamente, los modelos más sencillos han sido los mejor aceptados”, comentó.
Ya han entregado en donación a personal médico unas 500 caretas y están en proceso de fabricar 10 mil más. Algunas de las compañías que se han sumado con el aporte de recursos son la Universidad Jesuita de Guadalajara (ITESO), Bonafont con la donación de materiales plásticos y Greenmind, que proporciona lámina de PET 100% reciclado grado alimenticio para las caretas.
Greenmind aporta donativos de lámina de PET 100% reciclado grado alimenticio para el proyecto de Taller Serendipia / ITESO, y otros proyectos a escala nacional.
Greenmind aporta donativos de lámina de PET 100% reciclado grado alimenticio para el proyecto de Taller Serendipia / ITESO, y otros proyectos a escala nacional.
Aditiva por México
Es innegable que la impresión 3D permite responder de forma casi inmediata a los desafíos que traen situaciones inesperadas como la actual coyuntura. De ahí, que ha sido el primer recurso de manufactura al que han acudido empresas de todo el mundo para crear soluciones de cara a la pandemia.
Stratasys México y Tridi MX hacen un llamado a la Industria Mexicana de Dispositivos Médicos, Centros de Salud Pública, hospitales privados y equipos médicos para poner a disposición de los interesados, soluciones de impresión 3D a través de la nueva plataforma digital Aditiva por México.
Datos tomados de Aditiva por México.
Datos tomados de Aditiva por México.
Esta iniciativa busca reunir a los principales actores de Impresión 3D, Industrias, empresarios, PyMES y Cadenas de Suministro en México con el objetivo principal de prevenir desabastos de productos y piezas plásticas necesarias en los dispositivos médicos que atienden pacientes del COVID-19.
“En días pasados hemos sabido de hospitales, en otras partes del mundo como Italia, que están sufriendo desabasto de piezas en dispositivos médicos como las válvulas que utilizan algunos respiradores y aparatos de reanimación que mantienen con vida a los pacientes de COVID-19. En casos como estos, la impresión 3D ha desempeñado un papel primordial para sostener las cadenas de suministro afectadas por las limitaciones de producción e importaciones tradicionales en estos centros de salud y está entregando las piezas que salvan vidas”, aseguró Carlos Ramírez, representante del proyecto.
“El sector salud es tan solo un ejemplo del desafío para todos los sectores en México y en conjunto auguro que podemos encontrar soluciones a la medida para el beneficio de todos”.
“Aditiva por México es una iniciativa que busca conformar una red interconectada de impresoras 3D y expertos en temas de salud, manufactura y cualquier sector para poner a disposición de las necesidades de México nuestras mejores herramientas y conocimientos que ayuden a las instituciones de salud y equipos médicos a combatir los desabastos que se puedan presentar” explicó Sebastián Romo, otro de los líderes de esta iniciativa.
Entrevistas y redacción: María Natalia Ortega, directora editorial.
Especial web: Ángela Andrea Castro, editora digital
Plastics Technology México - 2020
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