Ventajas y desafíos del In-Mold Labeling (IML) o etiquetado en el molde

El proceso de In-Mold Labeling (IML) o etiquetado en el molde ha surgido como una técnica esencial en la industria del plástico que permite soluciones innovadoras y eficientes para el etiquetado permanente de una amplia gama de productos. Desde su conceptualización hasta su implementación en diversos sectores industriales, el IML ha demostrado ser un método versátil y rentable para garantizar la durabilidad y la estética de los productos de plástico.

De acuerdo con expertos en el área de IML de la compañía especialista en el tema, Stack Teck, el In-Mold Labeling (IML) es un proceso de moldeo por inyección mediante el cual la decoración de la pieza de plástico se produce durante el proceso de inyección utilizando una etiqueta.

En pocas palabras, una etiqueta preimpresa se inserta mediante automatización en la cavidad de un molde de inyección, y el plástico se inyecta sobre la etiqueta. Esto produce una pieza de plástico decorada o “etiquetada” en la cual la etiqueta está permanentemente fusionada con la pieza misma.

El mercado de IML continúa experimentando un crecimiento y adopción rápidos en una variedad de mercados finales. Estos mercados incluyen muchas aplicaciones de consumo de alto volumen, como envases de alimentos, envases industriales, productos para el hogar, confitería y artículos de cuidado personal, entre otros.

Existen numerosas ventajas técnicas y comerciales del IML en comparación con el uso de etiquetas adhesivas o métodos de impresión convencionales. Estas incluyen, entre otras, las siguientes:

• Partes de plástico visualmente atractivas.
• Mayor flexibilidad en los diseños de las piezas en comparación con productos impresos convencionalmente.
• Envases respetuosos con el medio ambiente: un solo material plástico para reciclar.
• Eficiencia de espacio en envases no redondos frente a envases redondos.
• Proceso único de moldeo por inyección y decoración: eliminación de procesos secundarios y requisitos de inventario escalonado.
• Producción adecuada para el volumen: eliminación de desperdicio de configuración en la impresión.

Los productos de In-Mold Labeling (IML) se han expandido rápidamente a nuevas aplicaciones de mercado con etiquetado de 1, 3 y 5 lados, así como aplicaciones envolventes para vasos para eventos y limpiadores domésticos, helados, pinturas y recubrimientos, productos de cuidado personal, yogures, comidas preparadas y condimentos.

 

Principio de funcionamiento del In-Mold Labeling

El proceso de IML consta de varias etapas clave que garantizan la integración exitosa de etiquetas en productos de plástico:

• Preproducción: esta fase implica la selección cuidadosa de materiales adecuados para la etiqueta y la configuración precisa de la maquinaria.
• Moldeo y etiquetado: durante esta etapa, la etiqueta se coloca dentro del molde y se funde con el plástico inyectado, asegurando una unión permanente entre la etiqueta y la pieza.
• Posproducción: una vez completado el proceso de moldeo, se lleva a cabo una inspección de calidad para garantizar la integridad de las etiquetas. Los productos terminados y etiquetados se extraen del molde y se preparan para su distribución.

De otro lado, para optimizar la eficiencia y calidad del proceso de IML, es crucial tener en cuenta las siguientes consideraciones avanzadas:

• Selección de material: es fundamental elegir una etiqueta que se integre de manera efectiva con la pieza moldeada, asegurando una adhesión adecuada y una resistencia óptima.
• Alineación precisa: se debe prestar especial atención a la alineación precisa de la etiqueta dentro del molde para evitar desplazamientos o distorsiones durante el proceso de inyección.
• Control de temperatura: mantener condiciones de temperatura óptimas durante todas las etapas del proceso es esencial para garantizar una fusión adecuada de la etiqueta y una solidificación uniforme del plástico.

Ventajas y desventajas del In-Mold Labeling (IML)

El etiquetado en el molde ofrece una serie de ventajas significativas, pero también presenta desafíos que deben ser considerados por los fabricantes de productos plásticos. A continuación, se detallan las principales ventajas de esta técnica innovadora:

• Durabilidad y resistencia: los productos fabricados mediante IML presentan etiquetas integradas de forma permanente, lo que garantiza una durabilidad excepcional y una resistencia superior al desgaste y a los agentes externos.
• Estética mejorada: el proceso de IML permite una alta calidad de impresión, ofreciendo etiquetas nítidas y detalladas que realzan la apariencia visual de los productos y refuerzan la imagen de marca.
• Automatización y eficiencia: la colocación automatizada de etiquetas durante el proceso de moldeo aumenta la eficiencia de la producción y reduce los costos laborales, mejorando así la rentabilidad y la competitividad de las operaciones.
• Versatilidad de aplicación: el IML se adapta a una amplia gama de aplicaciones en diversas industrias, incluyendo alimentos, automotriz, productos de consumo y dispositivos médicos, lo que lo convierte en una solución versátil y flexible para múltiples necesidades de etiquetado.
• Sostenibilidad: al eliminar la necesidad de procesos de etiquetado adicionales y reducir el desperdicio de materiales, el IML contribuye a la sostenibilidad ambiental al tiempo que ofrece una solución de etiquetado durable y respetuosa con el medio ambiente.

Ahora, hablemos de las posibles desventajas de este proceso:

• Costo inicial elevado: la implementación del proceso de IML puede requerir inversiones significativas en equipos especializados y tecnología de impresión, lo que puede aumentar los costos iniciales de producción para algunos fabricantes.
• Requerimientos de precisión: el éxito del IML depende en gran medida de la alineación precisa de las etiquetas dentro del molde y el control preciso de las condiciones de temperatura y presión durante el proceso de inyección, lo que puede requerir una atención meticulosa y tecnología avanzada.
• Compatibilidad de materiales: es importante seleccionar etiquetas y materiales de plástico compatibles para asegurar una adhesión adecuada y una integración efectiva durante el proceso de IML, lo que puede limitar las opciones disponibles en algunos casos.

A pesar de estas desventajas, el In-Mold Labeling (IML) sigue siendo una opción atractiva para muchos fabricantes gracias a sus numerosas ventajas en términos de durabilidad, estética y eficiencia de producción. Al comprender y abordar los desafíos asociados con el IML, las empresas pueden maximizar los beneficios de esta tecnología y mantenerse a la vanguardia en un mercado global altamente competitivo.

Tipos de etiquetas y métodos de aplicación en In-Mold Labeling (IML)

El proceso de In-Mold Labeling (IML) ofrece una variedad de opciones en cuanto a tipos de etiquetas y métodos de aplicación para adaptarse a las necesidades específicas de cada producto y sector industrial. El IML proporciona flexibilidad y versatilidad en la personalización del etiquetado. A continuación, detallamos algunos tipos de etiquetas comunes y métodos de aplicación utilizados en el IML:

• Etiquetas de Polipropileno (PP): las etiquetas de PP son una opción popular en el IML debido a su resistencia al agua, al calor y a los productos químicos, lo que las hace adecuadas para una amplia gama de aplicaciones en sectores como alimentos, productos de cuidado personal y automotriz.
• Etiquetas de Polietileno (PE): las etiquetas de PE son conocidas por su flexibilidad y resistencia al desgarro, lo que las hace ideales para aplicaciones que requieren conformidad a superficies curvas o irregulares, como envases de alimentos y botellas.
• Etiquetas de PVC: las etiquetas de PVC ofrecen una excelente claridad y resistencia a la intemperie, lo que las convierte en una opción adecuada para aplicaciones exteriores y productos expuestos a condiciones ambientales adversas.
• Etiquetas de PET: las etiquetas de PET son apreciadas por su alta resistencia mecánica y óptica, lo que permite una impresión de alta calidad y una apariencia visual atractiva en una variedad de productos de consumo y electrónicos.
• Etiquetas termoformadas: estas etiquetas se moldean térmicamente para adaptarse a la forma del contenedor durante el proceso de IML, proporcionando una apariencia integrada y sin costuras en envases y recipientes.

Métodos de aplicación para personalización y eficiencia en el etiquetado

Como hemos visto, el etiquetado en molde (IML) ha revolucionado la forma en que se aplican etiquetas en productos de plástico, ofreciendo una variedad de métodos que van desde lo manual hasta lo altamente automatizado. Estos métodos no solo permiten una aplicación precisa y eficiente de las etiquetas, sino que también abren nuevas posibilidades en términos de personalización y diseño. Exploremos cinco métodos principales de aplicación destacando sus características y beneficios distintivos.

• Etiquetado manual: en este método, las etiquetas se colocan manualmente dentro del molde antes de la inyección de plástico, lo que permite una personalización y control precisos sobre la ubicación y orientación de las etiquetas.
• Etiquetado automatizado: mediante sistemas automatizados de alimentación y colocación, las etiquetas se introducen de manera rápida y eficiente en el molde, aumentando la productividad y reduciendo los errores humanos asociados con el etiquetado manual.
• Etiquetado por transferencia: en este proceso, las etiquetas se transfieren desde un rollo continuo a la superficie del molde mediante un sistema de vacío o adhesivo, proporcionando una aplicación rápida y uniforme en productos de formas complejas.
• Etiquetado por inyección directa: algunos sistemas de IML permiten la inyección directa de tinta o pigmentos en el molde durante el proceso de inyección de plástico, creando etiquetas integradas y personalizadas sin la necesidad de etiquetas preimpresas.
• Etiquetado por impresión en molde (IMPrint): esta técnica combina el proceso de IML con la impresión en molde, permitiendo la aplicación directa de gráficos y textos en la superficie de la pieza de plástico durante el moldeo, lo que resulta en una integración perfecta y duradera de la etiqueta.

Procedimientos clave para la integración de etiquetas en el proceso de In-Mold Labeling (IML)

La colocación y la extracción adecuadas de las etiquetas son etapas críticas en el proceso de In-Mold Labeling (IML), ya que aseguran una integración precisa y una calidad óptima del etiquetado en los productos de plástico. Conozcamos los pasos a seguir para conseguir un proceso exitoso:

• Preparación del molde: antes de la colocación de la etiqueta, el molde debe estar limpio y libre de residuos para garantizar una adherencia adecuada.
• Posicionamiento de la etiqueta: la etiqueta se coloca dentro del molde en la ubicación deseada, asegurándose de que esté correctamente alineada y posicionada para evitar distorsiones o desplazamientos durante la inyección de plástico.
• Fijación de la etiqueta: dependiendo del método de aplicación utilizado, la etiqueta puede ser fijada al molde mediante adhesivos temporales, sistemas de vacío o dispositivos de sujeción para evitar movimientos durante el proceso de inyección.
• Verificación de la alineación: antes de iniciar el proceso de inyección de plástico, se verifica la alineación precisa de la etiqueta dentro del molde para garantizar una integración uniforme y sin defectos.
• Inyección de plástico: una vez que la etiqueta está asegurada en su lugar, se procede con el proceso de inyección de plástico, durante el cual la etiqueta se funde y se fusiona con el material plástico para formar una única pieza integrada.

Y para la extracción de la etiqueta del molde:

• Enfriamiento: después de completar el proceso de inyección, el molde se enfría para solidificar el plástico y la etiqueta fusionada, lo que facilita su extracción sin deformaciones.
• Apertura: una vez que el material plástico ha alcanzado la temperatura adecuada, el molde se abre para revelar el producto moldeado con la etiqueta integrada.
• Inspección de calidad: se lleva a cabo una inspección visual para verificar la calidad y la integridad del etiquetado, asegurándose de que no haya defectos, burbujas de aire o distorsiones en la etiqueta.
• Extracción del producto: los productos terminados y etiquetados se extraen cuidadosamente del molde, utilizando equipos de manipulación o sistemas de expulsión para evitar daños en la etiqueta o en la pieza moldeada.
• Limpieza del molde: después de cada ciclo de producción, el molde se limpia para eliminar cualquier residuo de plástico o adhesivo y prepararlo para el siguiente ciclo de producción.

Garantizar una colocación y extracción precisas de las etiquetas es esencial para lograr resultados óptimos en el proceso de In-Mold Labeling (IML), permitiendo la producción de productos de plástico con etiquetado permanente y de alta calidad. Al seguir procedimientos cuidadosamente establecidos y utilizar equipos adecuados, los fabricantes pueden maximizar la eficiencia y la consistencia del proceso de IML, garantizando la satisfacción del cliente y la competitividad en el mercado.

La elección de un método de aplicación automatizado puede mejorar la eficiencia y la consistencia del proceso, especialmente en aplicaciones de alta producción.

Optimización de la calidad y durabilidad de los moldes en el proceso de In-Mold Labeling (IML)

La limpieza y el mantenimiento adecuados de los moldes son aspectos críticos en el proceso de In-Mold Labeling (IML), ya que garantizan la calidad del producto final, prolongan la vida útil de los moldes y optimizan la eficiencia de la producción. Veamos algunos procedimientos recomendados para limpiar y mantener los moldes utilizados en el proceso de IML:

• Inspección visual: antes de proceder con la limpieza, se realiza una inspección visual detallada de los moldes para identificar cualquier acumulación de residuos, manchas o daños que puedan afectar la calidad del etiquetado o la producción.
• Desmontaje del molde: si es posible, se desmonta el molde para facilitar el acceso a todas las superficies, incluyendo cavidades, insertos y canales de enfriamiento, donde pueden acumularse residuos de plástico, adhesivos o contaminantes.
• Limpieza manual: se utilizan cepillos, espátulas u herramientas similares para eliminar manualmente los residuos adheridos a las superficies del molde, asegurando una limpieza completa y meticulosa sin dañar los acabados ni las dimensiones críticas.
• Limpieza química: en casos de acumulación severa de residuos o contaminantes difíciles de eliminar, se pueden utilizar solventes o productos químicos específicamente formulados para disolver y eliminar depósitos de plástico, adhesivos o suciedad.
• Enjuague y secado: después de la limpieza, los moldes se enjuagan con agua limpia para eliminar cualquier residuo de solvente o producto químico y se secan completamente con aire comprimido o paños absorbentes para prevenir la corrosión y el deterioro.

Otro aspecto que debe tenerse muy en cuenta es el que tiene que ver con el mantenimiento de los moldes. Allí debemos tener en cuenta:

• Inspección regular: se establece un programa de inspección regular para verificar el estado de los moldes y detectar cualquier signo de desgaste, corrosión o daño que pueda afectar la calidad del producto o la funcionalidad del molde.
• Lubricación de superficies: se aplican lubricantes específicos a las superficies móviles y deslizantes del molde para reducir la fricción, prevenir el desgaste prematuro y garantizar un funcionamiento suave y eficiente durante el proceso de moldeo.
• Ajuste y alineación: se verifican y ajustan regularmente las tolerancias y alineaciones del molde para garantizar una distribución uniforme del material plástico y una integración precisa de las etiquetas durante el proceso de IML.
• Reparación y reemplazo: se realizan reparaciones o reemplazos de componentes dañados, desgastados o defectuosos del molde según sea necesario para mantener la funcionalidad y la calidad del proceso de producción.
• Almacenamiento adecuado: los moldes se almacenan en condiciones controladas de temperatura y humedad para prevenir la corrosión, el deterioro y la deformación, asegurando su disponibilidad y funcionalidad óptima para futuros ciclos de producción.

Al seguir estos procedimientos de limpieza y mantenimiento, los fabricantes pueden garantizar la integridad y la eficiencia de los moldes utilizados en el proceso de In-Mold Labeling (IML), asegurando la calidad consistente del producto final y prolongando la vida útil de los equipos. Además, un mantenimiento adecuado contribuye a minimizar tiempos de inactividad no planificados y a maximizar la productividad y rentabilidad de las operaciones de fabricación.