UDG: caretas para COVID-19 con un enfoque educativo

La Universidad de Guadalajara (UDG) ha participado con distintas iniciativas para mitigar el impacto de la pandemia, una de ellas está dirigida a la producción de caretas.

De acuerdo con el maestro Héctor Javier Córdova Soltero, coordinador del proyecto, el principal objetivo de la producción de estos insumos en la institución es brindarles elementos de protección a los estudiantes y docentes que realizan labores que pueden implicar algún riesgo de contagio, como es el caso de los estudiantes de Medicina y Enfermería que se encuentran realizando sus prácticas de residencia, tanto en el tratamiento del COVID-19, como en diversas especialidades, así como a estudiantes y personal de la Universidad que trabajan en actividades con la comunidad, como es la entrega de despensas.

Además de los beneficios de protección en la contingencia, otro aspecto positivo de este proyecto, gestado en la academia, es su impacto educativo. La producción de las caretas, bajo la presión de hacerlo en tiempos cortos y con altos requerimientos de desempeño, les ha brindado a los estudiantes de Ciencias Exactas e Ingenierías un entorno productivo real de aprendizaje.

Según el doctor Rubén González Núñez, profesor del departamento de Ingeniería Química del Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías (CUCEI) de la UDG, y coordinador técnico de este proyecto, han participado alumnos de servicio social y de los diferentes niveles de pregrado, maestría y doctorado. Bajo su liderazgo, los estudiantes involucrados han seguido de cerca la evolución del proyecto, para la cual han tenido que sortear diversos retos técnicos, que han enriquecido su aprendizaje.

Luego de recibir el molde para la inyección del soporte, que les fue entregado en tiempo récord, tuvieron que trabajar en múltiples ajustes del proceso.

“Un reto fue el desmoldeo, así es que integramos un aditivo en la formulación, implementamos unos botadores adicionales y mejoramos el proceso de enfriamiento. Así mismo, hicimos pruebas con diferentes materiales, hasta que finalmente optamos por inyectar la pieza con poliestireno de alto impacto (HIPS), con un color azul característico para el sector salud. Con todos los ajustes, llegamos a un ciclo, de 45 segundos, que nos permite producir unas 1,000 caretas en por día”, comentó el doctor González Núñez.

Según el experto en plásticos, quien ha fungido como presidente de la Sociedad Polimérica de México (www.sociedadpolimerica.org.mx), los alumnos están fascinados, y aunque en la universidad no hay clases presenciales, ellos toman todas las precauciones para hacer parte del proyecto y asistir a diario el laboratorio, por el gusto de contribuir con la causa y de aprender. “Varios de ellos han tenido tanta participación y aprendizaje, que bien podrían escribir tesis y proyectos de grado en procesamiento de polímeros a partir de esta experiencia”, puntualizó.

El laboratorio en el que trabajan, propiedad de la UDG, está recién dotado, y aunque su inauguración oficial no ha sido posible por la contingencia, la buena noticia es que ya está completamente operativo y ha sido aprovechado para la producción de las caretas. Según el doctor González Núñez, el laboratorio es de primera línea y cuenta con dos inyectoras, 4 líneas de extrusión, 4 prensas de termocompresión, 1 línea de rotomoldeo fabricada por los mismos estudiantes de ingeniería mecánica y una cortadora láser, entre otras tecnologías de caracterización de polímeros.

Dentro de esta iniciativa, la Universidad ha pasado por cuatro modelos de careta. El proyecto inició con la producción de caretas solo con PET laminado, luego con caretas de PET laminado con soporte hecho de lámina de acrílico de 3mm de espesor y caretas de PET laminado con soporte impreso en 3D. Posteriormente, con el apoyo de las autoridades universitarias y del sector privado, inició con la elaboración del modelo actual de caretas, cuyo soporte es fabricado mediante moldeo por inyección de plástico, gracias a que permite mayores volúmenes de fabricación en corto tiempo, genera un soporte más resistente y facilita la esterilización del material.

Hasta ahora han fabricado y entregado en donación unas 8,300 caretas y entregado en donación unas 4,060. El objetivo es llegar a 15,000, pero según el maestro Córdova Soltero, podría ser necesario continuar con la producción para atender a otros sectores que también lo requieren.

A esta iniciativa se han sumado con donativos Mario Moreno Millán (WOW Group), Óscar Otakara (Otakara Plásticos), Sandra Moreno (Citrulsa de México) y Saúl Solaeche (Green Mind).