Industrias FC es una empresa fabricante de envases, completamente mexicana, que en sus más de 30 años de historia le ha apostado constantemente a las nuevas tecnologías para elevar su competitividad y diversificar su portafolio de productos.

Desde que comenzó en 1987 ha colaborado con destacadas empresas en los segmentos de cuidado personal, lubricantes de autos y cosméticos, entre otros. Con oficinas administrativas en Cuajimalpa, Ciudad de México, y una nave de producción de 7,500 metros cuadrados en Celaya, Guanajuato, la compañía se dedica a la inyección de tapones y envases, a la extrusión e inyección soplo para la fabricación de contenedores, al ensamble automatizado de tapas de dos o tres piezas, y al etiquetado del producto final para entregar a sus clientes soluciones de envase llave en mano.

Una de sus grandes apuestas tecnológicas ha sido la incorporación de la tecnología de molde de corazón colapsible de cinco piezas, que le ha permitido diferenciarse e inclusive marcar un hito dentro de México en la producción de tarros plásticos. Hacia 2013, Industrias FC optó por esta tecnología del fabricante canadiense StackTeck cuando uno de sus clientes, una reconocida empresa de ventas por catálogo de cosméticos, perfumes y productos para el hogar, buscaba renovar la imagen de uno de sus productos más emblemáticos.

Como parte del relanzamiento de la marca de una crema humectante, el cliente buscaba un cambio en el envase. Así, con un diseño más moderno y de líneas muy definidas, el tradicional tarro (antes fabricado mediante soplado) debía mudar hacia el moldeo por inyección. El reto estaba en que el nuevo diseño requería un negativo interior en los 360 grados de la pieza, lo que aumentaba la complejidad del botado, tras el proceso de inyección.

Ahí fue cuando la tecnología de molde de corazón colapsible de cinco piezas entró en juego, y le permitió a Industrias FC ganar la convocatoria, y comenzar con la producción del nuevo tarro. De acuerdo con los directivos esta innovación tecnológica les permitió lograr un diseño atractivo, alta producción y bajos costos.

¿Qué es un molde de corazón colapsible y cómo funciona?

Uno de los grandes diferenciales de los moldes de corazón colapsible es que brindan libertad creativa en los diseños de empaque, al permitir el moldeo de soluciones y formas que incluyen negativos o roscas en los 360 grados de la pieza, así como envases o tapas con diámetros de cuello más pequeños que el corazón o el cuerpo. Estas capacidades permiten el moldeo por inyección de diseños de piezas que tradicionalmente hubieran sido fabricadas por métodos de inyección-soplado o extrusión-soplado.

De acuerdo con el Ing. Christopher Day, gerente de ventas de StackTeck en México, la tecnología de corazón colapsible de 5 piezas, propietaria de la compañía, es una evolución de la tecnología de corazón colapsible de 3 piezas que existe desde 1960. Sin embargo, la de 5 piezas solo lleva en el mercado diez años.

“En la tecnología de tres piezas, el corazón se partía en dos lunas y se tenía un inserto central fijo. En la tecnología de 5 piezas se sigue teniendo un inserto fijo en medio, pero con cuatro lunas que se van colapsando en pares. En la primera etapa se contrae un juego de lunas, y en la segunda etapa se contrae el segundo par. Un juego de arillos o splits forman la cuerda en el envase. Luego, cuando el corazón está colapsado elimina el negativo que se tiene al interior del tarro y la pieza puede expulsarse. La etapa final es cuando cae la pieza. Todo es un proceso continuo en el mismo ciclo y no hay una interrupción en las etapas de expulsión”, comenta.

El experto señala que este sistema permite manejar figuras donde se tiene un cuello o un diámetro más pequeño que el cuerpo de un producto. “En el caso de Industrias FC es un tarro cuyo diámetro de cuello es más pequeño que el del cuerpo. El uso del molde de corazón colapsible resuelve cómo sacar esta pieza del acero.

Dado que la expulsión es por colapsamiento, no se está estresando ninguna parte del producto. Al colapsar el corazón del molde, deja de estar en contacto con la pieza y la pieza simplemente se cae. Así, se evitan deformaciones por estiramiento y se puede tener un control preciso de las tolerancias y del espesor de pared”, agregó.

De acuerdo con los directivos de Industrias FC, fabricar este tarro mediante moldeo por inyección, y con un molde de corazón colapsible, brinda un proceso mucho más estable y genera un producto que tiene mucha calidad.

“Al ser moldeado mediante inyección, el conjunto de tarro y tapa presenta un muy buen funcionamiento del sello y de hermeticidad. Además de que estéticamente permite tener unas líneas mucho más modernas”, comentan.

En México, Industrias FC es pionero en el uso de este sistema, con dos moldes de 16 cavidades, cada uno. Otros usuarios de la tecnología de StackTeck están en otros países latinoamericanos, Europa, Canadá y Estados Unidos.

Según Gabriel Servin, gerente de planta, el molde de 16 cavidades corre en un tiempo de ciclo de aproximadamente 10 segundos, para la producción del tarro cuyo espesor es de 1.2 mm, lo cual les permite alcanzar una producción aproximada de 100 mil piezas por día.  

“La principal innovación es que al momento de expulsar la pieza los corazones se contraen para que pueda ser liberado el tarro, el cual tiene un cuello de diámetro menor que el diámetro del cuerpo”, comentó. Actualmente, producen el tarro en una variedad de 10 colores y diferentes combinaciones de color entre tarro y tapa.

Para el Ing. Diego Agudo Villaseñor, representante de ventas de StackTeck para Latinoamérica, además de ganar en mejor calidad de piezas, la implementación de moldes de corazón colapsible también ofrece otros beneficios entre los que se encuentran la reducción de peso, las mejoras en tiempo de ciclos y un incremento de la productividad.

Así mismo, la probabilidad de desgaste del molde es reducida radicalmente gracias a que las fuerzas de fricción son independientes por el colapsamiento de los insertos. Todos los componentes son enfriados con agua para alcanzar ciclos de tiempo mínimos, y no hay deformación de las piezas por variación de contracción por temperatura.

Otra de las grandes ventajas de esta tecnología es que no requiere ninguna característica especial de la máquina inyectora, pues según Day todo lo hace el molde.

“Si se trata de una máquina existente, el molde se diseña según el espacio disponible entre barras y se ajusta el número de cavidades para adaptarse. En el caso de máquinas inyectoras que hasta ahora están en especificación, se puede revisar que el tonelaje y el espacio entre barras sea óptimo, pero lo único que se requiere es la función de botado mecánico. El molde hace todo lo demás”, comentó el gerente de ventas de StackTeck.

Según Sergio Flores, gerente de mantenimiento de moldes de Industrias FC, durante el proceso de diseño, ajuste y puesta en marcha de los moldes, algunos miembros del equipo de Industrias FC viajaron a Canadá para sesiones de entrenamiento y capacitación. Hoy en día pueden hacer el mantenimiento, e inclusive desarmar completamente los moldes in-house.

Enfoque en tecnologías

Industrias FC ha mantenido un enfoque constante en la actualización de sus procesos y servicios. Entre su creación en 1987 y 2007 buscó mejorar su producción de tapones, mediante la automatización de los procesos de ensamble. Posteriormente, en 2007, inició con la producción de botellas y construyó un cuarto limpio bajo la norma ISO class 8 para la fabricación de envases para la industria cosmética.

En 2008, se consolidó como proveedor de envases para la industria cosmética y de cuidado personal, y hacia 2012 incorporó la fabricación de botellas de PET para envasar lubricantes.

En 2013 inició con la fabricación del tarro mediante moldeo por inyección con el molde de corazón colapsible de cinco piezas. Luego, en 2014 sus esfuerzos se orientaron a la producción de etiquetas para posicionarse como un proveedor integral de botella/tarro, tapa y etiqueta.

Los directivos de la compañía aseguran que sus equipos de producción están provistos de alta tecnología que reduce el consumo eléctrico hasta un 80% por encima de los equipos convencionales. Utilizan tecnología europea en los sistemas de enfriamiento para ahorrar agua y energía. Así mismo, reutilizan la materia prima para no generar desperdicios. Todo esto, enfocado en darle a su producción un perfil más sustentable.