Moldeo por inyección y compounding en un solo proceso de calentamiento: la tecnología DCIM de KraussMaffei ahorra un tiempo de ciclo valioso y reduce los costos de material hasta en un 50 por ciento.
Crédito: KraussMaffei.
Con la intención de demostrar que con diversos tipos de materiales, incluyendo reciclados, se pueden fabricar productos a través de sistemas de inyección de compuestos directos (DCIM por sus siglas en inglés), la compañía especialista en sistemas de moldeo por inyección está presentando durante la feria K 2022 el procesamiento de tres materiales reciclados, con diferentes viscosidades, para la fabricación de envases para pescado.
Durante el proceso, el masterbatch, los aditivos estabilizadores y el óxido de hierro micáceo se agregan como cargas. En el stand de KraussMaffei, estos materiales se convierten en cajas plegables de poliolefina de cinco piezas, como las que se usan para transportar pescado fresco, en un tiempo de ciclo de 35 segundos.
Además, un robot lineal LRX 350 extrae las cinco piezas individuales del molde y las transferirá a un sistema de automatización de Campetella, que se encarga de la inserción, clipado y apilamiento de las cajas.
Con el proceso DCIM, KraussMaffei está ampliando su cartera en el área de compuestos directos y complementando el sistema IMC (compuesto de moldeo por inyección), que ha sido probado durante 20 años.
La extrusora de un solo tornillo DCIM es económicamente atractiva para procesos de inyección de 50 a 2000 gramos, mientras que la IMC (con una extrusora de doble tornillo) requiere al menos unos 1500 gramos. El objetivo en ambos casos es el mismo: mezclar, modificar con aditivos, reforzar o rellenar polímeros, y tener el resultado integrado en el proceso de moldeo por inyección sin pérdida durante el tiempo del ciclo.
En la K 2022, una GX 1100-4300 DCIM producirá cajas reutilizables resistentes hechas de tres materiales reciclados diferentes.
Crédito: KraussMaffei.
Además, en estos sistemas, la extrusora se instala en una posición superpuesta que ahorra espacio directamente sobre la unidad de inyección de una máquina hidráulica estándar (generalmente de la serie GX, aquí GX 1100-4300). La masa fundida compuesta se transporta a la unidad de plastificación en un solo proceso de calentamiento, es decir, sin refrigeración ni almacenamiento intermedio, lo que reduce la degradación del polímero. Por otro lado, el proceso de un solo paso conserva energía y reduce la huella de CO2.
La extrusora y la máquina de moldeo por inyección producen en funcionamiento intermitente, lo que significa que cuando se alcanza el volumen de inyección para el siguiente ciclo, la extrusora detiene su trabajo. Para lograr esto a la perfección y convertir seis componentes individuales en una masa fundida homogénea, la extrusora tiene un tornillo especialmente desarrollado, que también es muy largo.
Para las máquinas de moldeo por inyección estándar, la relación entre la longitud y el diámetro es de aproximadamente 17-23 L/D, pero para DCIM es de 30 L/D.
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