Unilever y Serioplast: innovación en botellas con impresión 3D

Unilever, una de las compañías de bienes de consumo más grandes del mundo, colaboró recientemente con la compañía italiana Serioplast para utilizar la impresión 3D para la fabricación de botellas de plástico.

De acuerdo con un artículo publicado por 3D Natives, la producción de una simple botella de plástico lleva mucho más tiempo del que uno podría calcular. Diseñar el producto, hacer los moldes y fabricarlo mediante una combinación de moldeo por inyección, estirado y soplado, suele llevar meses.

Stefano Cademartiri, CAD & Prototyping Owner de Unilever ha señalado que una empresa de bienes de consumo como Unilever necesita estar en el mercado antes que sus competidores y ofrecer a los consumidores el mejor producto al mejor precio en el menor tiempo posible. Y en ese sentido, la impresión 3D les ha ayudado a acelerar este proceso.

De acuerdo con Unilever, al integrar la impresión 3D en el proceso, el tiempo se reduce drásticamente, ya que un molde impreso en 3D puede completarse en tan solo dos días, las pruebas piloto se reducen a tan solo dos semanas, y todo ello significa  costos significativamente más bajos.

Flavio Migliarelli, director de diseño de I+D de Serioplast Global Services, explica: “Con el molde impreso en 3D, podemos ahorrar hasta un 70 % de tiempo y un 90 % en costos en comparación con el molde estándar. Antes, los clientes tenían que esperar hasta 12 semanas para un solo proyecto, ahora podemos hacer cinco”.

En el caso de esta colaboración, se combinan los métodos tradicionales con la impresión 3D. Concretamente, los moldes se fabrican con la impresora 3D Form 3L de Formlabs y resina Rigid 10K, que permite obtener moldes precisos con un acabado superficial liso. El uso de la tecnología SLA (estereolitografía) también ha ayudado a Unilever y Serioplast a integrar más detalles en las botellas, con logotipos y otros detalles finos.

Una vez creado el molde, las botellas se fabrican mediante moldeo por soplado, en este caso moldeo por estirado-soplado (SBM), que se utiliza habitualmente para crear envases de PET transparentes de alta calidad. Las aplicaciones de la combinación de estas tecnologías incluyen la comprobación temprana de aspectos de la línea de producción gracias a la similitud de las botellas con el producto final, la validación del proceso SBM y la preforma PET y la aceleración de la creación de prototipos.

El nuevo flujo de trabajo permitirá a Unilever llevar mejores productos al mercado más rápido y reducir drásticamente los riesgos y costos asociados con el desarrollo de envases.

“El gran impacto que tenemos con la impresora 3D es la posibilidad de hacer realidad tus sueños. Algo que está en tu pantalla estará en tus manos en un par de semanas. Un producto real, con una botella real, con una tapa real y una etiqueta real”, afirmó Cademartiri.