Ahorro de energía, un aspecto fundamental en auxiliares para procesamiento de plástico

La pandemia ha tenido un impacto en la manufactura. Según Carsten Koch, director de KOCH-Technik, en comparación con los pedidos de los años anteriores —debido a la pandemia y superpuesto por los descensos en la industria automotriz— se presentó una baja importante.

Sin embargo, la industria automotriz está volviendo a poner en marcha proyectos individuales que habían quedado en suspenso. Por otra parte, hay empresas y corporaciones que automatizan los sistemas existentes o sustituyen los equipos antiguos porque ya no son energéticamente sostenibles. Si hay presupuestos disponibles, se utilizan. Tiene sentido invertir porque en este momento hay un mercado de compradores.

En cuanto a nuevas tecnologías, el directivo destaca el nuevo concepto de secador EKO-N, que presentaron en la última gran feria (Feria K 2019).

“Hemos perfeccionado aún más nuestro concepto de secador y hemos empezado a producirlo en serie en la primavera de 2020. Las características especiales incluyen el soplador controlado por frecuencia. Incluso, nuestros secadores más pequeños con un rendimiento de 300 m³ por hora vienen con esta característica por defecto. El panel táctil de 10,4 pulgadas se instala por defecto en los secadores de todos los tamaños. En el nuevo EKO-N, hemos combinado las ventajas de nuestros anteriores conceptos CKT y EKO. El resultado de ello es un diseño sencillo, atractivo y con un intercambiador de calor para la mejor transferencia de calor posible como configuración estándar”.

Korch señala que esta “simplificación” fue un paso importante, pues en combinación con su sistema patentado de control de energía, los secadores EKO-N permiten un ahorro energético hasta de un 50 %.

“Nuestros clientes ya han aceptado muy bien el EKO-N y han realizado mediciones de consumo energético en la producción confirmando que si hay un ahorro de energía. Por último, pero no por ello menos importante, colaboramos estrechamente con nuestros clientes e intercambiamos ideas con regularidad para aprovechar también su experiencia práctica”.

Entre otros sistemas, el director destaca que han podido desarrollar un concepto de sistema centralizado de vacío permanente. La gran ventaja del sistema de vacío centralizado permanente, en comparación con los sistemas clásicos de transporte centralizado con fase de arranque y principio FIFO, es que puede funcionar hasta con ocho separadores al mismo tiempo y aumentar en gran cantidad de material transportado.

En este caso, el rendimiento por hora se sitúa entre 2 y 10 ton/h. La inversión inicial puede ser un poco mayor, pero desde el punto de vista energético, la aspiración centralizada permanente tiene una gran ventaja, y es un menor requerimiento energético para el mismo rendimiento. Además, el rendimiento máximo posible es mucho mayor.

“Hemos implementado una interesante solución de ahorro de energía para algunos clientes que han instalado plantas de producción combinada de calor y electricidad para la generación de energía. Utilizamos un intercambiador de calor para transferir el exceso de energía de la central de cogeneración en forma de agua o aire caliente a nuestros sistemas de secado. Se trata de energía que el cliente ya ha generado y está disponible ‘gratis’. Así, cada contenedor de secado recibe aire caliente de la planta de cogeneración a 75 °C en lugar de los 40 °C habituales y se calienta en breve hasta la temperatura de secado deseada, de 80 a 90 °C. Gracias a esto, la calefacción del secador tiene que encenderse con mucha menos frecuencia, lo que supone un gran ahorro energético. Las centrales de cogeneración todavía son poco frecuentes, pero cuando lo son, el uso del calor disponible es una gran solución. También hemos conseguido un gran ahorro de energía con nuestras unidades de coloración directa KEM. Hace año y medio introdujimos un panel táctil y ahora implementamos un motor paso a paso en los dispositivos táctiles KEM. El motor de velocidad controlada ahorra aproximadamente un 70% de energía en comparación con el motor de engranajes utilizado anteriormente y la dosificación de la mezcla es aún más precisa. Más funciones y más ventajas por el mismo precio. La unidad KEM es un verdadero éxito para nosotros”.

Con respecto a la transformación digital, Koch asegura observar diferencias en función del tamaño de la empresa y del rango como proveedor, especialmente cuando se trata de la industria automotriz.

“Estamos en medio de este tema y ya hemos aplicado conceptos con éxito. Por ejemplo, en la producción de rastrillos de afeitar de Braun en Walldürn, Procter & Gamble. Todas las actividades del sistema se registran, se guardan de forma certificada y se pueden analizar con solo pulsar un botón. El usuario puede intervenir en cualquier momento. Una interfaz con el sistema ERP prepara el camino hacia una solución digital completa. Nuestra experiencia lo demuestra, aquí no hay una solución estándar. Tenemos que adaptarnos de forma individual a nuestros clientes, a sus necesidades y a su forma de trabajar. Pero podemos hacerlo muy bien. Nuestros especialistas en software desarrollan configuraciones y soluciones personalizadas. Estoy muy contento de ello”.