Arburg fabrica cubrebocas de silicona líquida y polipropileno para combatir el coronavirus

Esta nueva estrategia procede después de que la compañía alemana fabricara en abril pasado gafas protectoras.

Ahora, se espera que 3,500 mascarillas cubrebocas sean producidas en línea diariamente para dotar a todos los colaboradores de Arburg, localizados en el mundo entero y, posteriormente, se distribuirán en los hospitales y centros de atención del distrito de Freudenstadt en Alemania.

“Estamos involucrados en diversas iniciativas de ayuda y también estamos impulsando proyectos internos de la compañía, como esta máscara facial. La demanda es enorme. Estamos recibiendo solicitudes específicas de hospitales y hogares de ancianos de toda la región”, dijo en comunicado oficial Gerhard Böhm, gerente de Ventas de Arburg.

“Desarrollamos las máscaras sostenibles y de alta calidad hechas de LSR y PP flexibles nosotros mismos. Fabricamos aditivamente los primeros prototipos con nuestras Freeformers. La simulación de moldes y componentes LSR se llevó a cabo utilizando el software Sigmasoft de Sigma Engineering. En solo cinco semanas nuestros socios Polar-Form y Foboha construyeron los moldes de inyección correspondientes para los componentes de LSR y PP”, continuó el directivo.

Las empresas Ewikon (canal frío) y Männer (canal caliente) también participaron en la implementación de la tecnología de moldes. Otros socios fueron Barth Mechanik y Packmat, la materia prima para 10 mil máscaras fue patrocinada por el grupo químico Wacker y Borealis.

Las máscaras flexibles actúan más allá que un simple cubrebocas de tela. El producto multifuncional consiste en una máscara suave de LSR que se coloca sobre la nariz y la boca y un protector de PP firme con ojales para unir bandas elásticas. En el medio hay una conexión estandarizada con un orificio.

La abertura está sellada con una puerta de flujo para proteger contra infecciones en eventos de la vida cotidiana, como reuniones profesionales o compras en el supermercado. Esto desvía el aire de respiración hacia abajo y, por lo tanto, reduce significativamente el riesgo de infección.

En la siguiente etapa de expansión, se puede instalar una carcasa de filtro en la abertura. Al usar filtros FFP2 o FFP3, por ejemplo, los médicos y las enfermeras podrán protegerse de manera confiable contra virus o bacterias cuando están en contacto directo con personas enfermas.

Las máscaras están diseñadas para múltiples usos y se pueden esterilizar fácilmente. “También era importante para nosotros aprovechar el rendimiento de los materiales plásticos y crear un producto que sea adecuado para uso a largo plazo. De esta manera, se pueden optimizar los recursos”, declaró el Dr. Thomas Walther, jefe del Departamento de Tecnología de Arburg.

“Esperamos producir al menos 15,000 de estas máscaras por semana en operación de dos turnos. Si trabajáramos las 24 horas, incluso sería posible duplicar este número”, explica Manuel Frick, quien como experto en LSR de Arburg diseñó el producto.

Para la fabricación de las mascarillas se utilizan dos máquinas de moldeo por inyección eléctrica. Un Allrounder 570A con una fuerza de cierre de 2,000 kN produce las máscaras LSR en el Centro de Entrenamiento de Arburg -usando un molde de 4 cavidades de Polar-Form-  mientras que una Allrounder 470 E Golden Electric, con fuerza de cierre de 1,000 kN y dos cavidades produce simultáneamente los escudos de PP en el Centro de Clientes El molde de Foboha.

La máquina de moldeo por inyección más grande funciona con un sistema de dosificación LSR de Elmet y un robot de seis ejes de Kuka que, en un sofisticado proceso de desmoldeo, elimina las máscaras flexibles del molde y las coloca en una cinta transportadora. En la segunda máquina, los protectores PP se manejan más fácilmente mediante un sistema robótico lineal Multilift Select.

Finalmente, el escudo de PP se coloca manualmente en la máscara de silicona con enclavamiento, se completa con las bandas elásticas correspondientes y se empaca para distribución.