Tecnología de inyección sostenible para piezas de plástico de alta calidad

En la localidad de Waidhofen, Austria, la empresa familiar Joh. Fuchs & Sohn (FUSO) ha establecido una sólida asociación con el Grupo Wittmann que se extiende por más de cuatro décadas. Fundada en 1947, FUSO, bajo la dirección Maximilian Högn y su CSO Klaus Großtesner, se ha destacado como un referente en la fabricación de piezas de plástico altamente sofisticadas, abarcando diversas industrias.

Con alrededor de 80 empleados operando en una planta de producción de casi 3,000 m², FUSO ha integrado en su proceso productivo una flota de máquinas de moldeo por inyección, con fuerzas de sujeción que oscilan entre 450 y 5,200 kN. De estas, 17 máquinas provienen del Grupo Wittmann. La compañía utiliza más de 40 dispositivos de automatización de procesos con capacidades de carga de 5 a 30 kg, incluyendo robots de la serie 7 y los más recientes modelos de la serie  9 con sistemas de control R9.

La diversidad en la producción de FUSO abarca desde piezas microscópicas de 0.03 g hasta piezas grandes de 2 kg. Su espectro de servicios incluye moldeo por inyección de 1 o 2 componentes, moldeo con inserciones, montaje de conjuntos completos, pegado y soldadura, así como decoración mediante impresión de almohadilla de 4 colores e impresión láser, y escaneo 3D para ingeniería inversa. Además, cuentan con una tienda interna para la fabricación de moldes y sistemas de automatización.

Para su producción cuentan con máquinas hidráulicas SmartPower, equipadas con motores servo de respuesta rápida y bombas de desplazamiento constante, que incluyen el sistema de recuperación de energía cinética (KERS), garantizando así eficiencia energética. También, han  incorporado máquinas SmartPower con el sistema de control B8X y el sistema de asistencia HiQ Flow.

La preferencia de FUSO por las configuraciones de celdas “Insider” se evidencia en la elección de máquinas, integrando un robot lineal, también de Wittmann, y una cinta transportadora en la celda de producción. Esta configuración no solo ahorra espacio, sino que simplifica la certificación y seguridad en áreas peligrosas, minimizando también el tiempo del ciclo del robot.