Transición hacia prensas eléctricas: futuro del moldeo

Si alguien duda de que el moldeo de “inyectar-y-embarcar” es una cosa del pasado, es posible que desee visitar Plastic Molding Technology  (PMT), Inc. en su planta de 60.000 ft², en El Paso, Tex.

El moldeador está constantemente en un reto: explorando nuevos mercados, e invirtiendo en nuevas tecnologías. ¿Alguna vez ha oído hablar de un moldeador con un avión no tripulado (drone)?

La compañía, propiedad del CEO Charles A. Sholtis, ha existido por más de 40 años, ha moldeado más de 150 millones de piezas/año para los sectores automotriz, electrodomésticos, eléctricos y la industria de productos de consumo. PMT trabaja una amplia gama de termoplásticos de ingeniería y produce partes en más de 50 colores.

Transición hacia tecnologías más sostenibles

El moldeador tiene 58 prensas que van desde 45 a 390 toneladas. Alrededor de la mitad de ellas son completamente eléctricas de Toshiba y Roboshots de Milacron. El objetivo de PMT es hacer la transición de toda su flota de prensas y con el tiempo pasarlas a todas a eléctricas.

Su más reciente compra de tres máquinas de 55 toneladas totalmente eléctricas de Toshiba, comenzaron a hacer piezas en noviembre pasado. Ellos reemplazaron ocho máquinas de más de 15 años de edad, que representan una inversión continua en iniciativas de sostenibilidad de PMT puestas en marcha en los últimos tres años, afirma Sholtis.

Las prensas mejoran el tiempo de ciclo en un 20%, añade, por lo que las piezas se hacen más rápido usando menos energía. La compañía aumenta su operación de moldeo con una amplia gama de servicios de valor agregado.

Compromiso de PMT con la eficiencia energética

El año pasado, el compromiso de PMT con la sostenibilidad fue reconocido a nivel nacional por el Manufacturing Leadership Council, que nombró al moldeador “Fabricante del año” y presentó a PMT con dos Premios “Manufacturing Leadership” por su compromiso con la sostenibilidad y las mejoras operacionales. La estrategia del moldeador para mejorar la sostenibilidad de producción incluye el desarrollo de tecnología propia, la identificación de ahorro de energía, y hacer mejoras operacionales.

La primera estrategia concierne, en que PMT ha desarrollado un sistema de control patentado llamado Shopwatch que controla el tiempo de ejecución de la máquina en tiempo real. Shopwatch apaga los motores de las bombas que no se están usando o que están en modo de espera, ahorrando energía mediante la reducción de desperdicios. PMT también desarrolló otro sistema original de control que regula el uso de la energía de los molinos.

Ese sistema reduce significativamente el tiempo de inactividad del molino, sin comprometer su funcionalidad, bajando el consumo de energía en un 95% en la trituradora y ahorrando 891,395 kWh/año.

A través de su asociación con El Paso Electric Co., PMT realizó una auditoría que reveló numerosas oportunidades para la eficiencia energética, recuerda Sholtis. Las mejoras para el ahorro de energía incluyen nuevas prensas totalmente eléctricas, ahorrando aproximadamente 398.000 kWh al año; una eficiencia energética de iluminación T5/T8 fluorescente, ahorrando más de 96.000 kWh; y un compresor de aire de velocidad variable, reduciendo la descarga de aire comprimido en 20 psi y ahorrando así 185,167 kWh al año.

“Nuestra iniciativa de sostenibilidad se ha traducido en un ahorro de 1,8 millones de kWh de energía por año - y estamos continuamente buscando maneras de mejorar”, afirma Sholtis. 

Innovaciones tecnológicas y el futuro de PMT

En el área de la manufactura fina, PMT tiene robots en prácticamente la totalidad de sus prensas, incluyendo seis robots de tres ejes el año pasado. Es uno de los pocos moldeadores que ha invertido en Baxter, el robot "colaborador de producción” de Rethink Robotics, Boston (ver noviembre '13 Primer Plano).

Sholtis afirma que el objetivo de PMT es aumentar su negocio en medicina en un 15% en los próximos dos años. “Estamos adaptando un área limpia en nuestra planta, donde haremos moldeo de partes médicas y ensamble de productos como kits preparados utilizados en las salas de operaciones y de emergencia”, señala.

En septiembre, PMT también invirtió en una impresora 3D de  Stratasys Fused Deposition Modeling, que puede producir accesorios para su propio control de calidad y trabajo de ensamble, así como prototipos para clientes en menos de 24 horas. A largo plazo, el proyecto de Sholtis es utilizar la impresión 3D para la fabricación de piezas de producción.

“El moldeo y la fabricación de accesorios son tecnologías complementarias”, afirma. “El moldeador del futuro tendrá ambos lados de la tecnología”.

Acerca de ese avión no tripulado... está equipado con una cámara de alta resolución y Sholtis visualiza que algún día posiblemente entregará partes de repuestos a los operarios. Por ahora, será parte del próximo “centro de innovación del cliente” de PMT, donde el moldeador mostrará su “pensamiento creativo” a los clientes.