Tres lecciones que los empaques flexibles pueden aprender de las botellas de PET

¿Recuerda las botellas de refresco de la década de 1970, cuando eran gruesas y mucho más pesadas de lo que son ahora?

En esa época, la industria de bebidas vendía sus productos en botellas de plástico de una mezcla de materiales. La combinación de tapón de rosca de aluminio, plástico (polietileno tereftalato-PET – o acrilonitrilo) y una base de plástico negro duro pegado al cuerpo de la botella, dificultaban el reciclaje.

Cuando se creyó que el acrilonitrilo era carcinógeno, el PET se convirtió en el elegido como el material con más beneficios y rápidamente se convirtió en el estándar de toda industria de bebidas. Con la industria usando los mismos materiales, se estableció la recolección generalizada y el reciclaje de botellas de PET. Pero no sucedió de la noche a la mañana. La trayectoria hacia el reciclaje de botellas de PET duró muchos años y participaron todas las partes de la cadena de suministro.

Entonces, ¿qué medidas se tomaron exactamente para lograrlo? Y, más importante aún, ¿qué lecciones pueden aprender los envases de plástico flexible para ayudar a acelerar el recorrido hacia el reciclaje generalizado?

Paso 1: Innovación

Las primeras botellas de plástico para bebidas gaseosas fueron desarrolladas por Coca-Cola en 1975. Seis botellas de plástico de peso ligero "Easy Goer" eran más livianas que una botella de vidrio de tamaño comparable. Además, utilizaban menos energía que los envases de vidrio en el ciclo de fabricación y transporte. Infortunadamente, el material utilizado para estas botellas – acrilonitrilo – no era reciclable y se producían humos tóxicos cuando se quemaba.

Mientras tanto, Nathaniel Wyeth, ingeniero de DuPont, estaba ocupado tratando de crear una botella de plástico para bebidas carbonatadas que no explotara. La solución fue reemplazar las versiones de acrilonitrilo y la botella original de vidrio por PET, y en 1973 él patentó el proceso en los Estados Unidos. En 1978, Coca-Cola introdujo al mercado una botella de plástico PET de dos litros. Este material nuevo, limpio, fácilmente reciclable podría ser inyectado como un tubo de ensayo, conocido como ‘preforma' y luego se estiraba para formar las botellas. Fue creada la "base inicial" con la que ahora estamos familiarizados, que ayudó a la botella de PET a soportar la presión de carbonatación.

Lección para los empaques flexibles:

El equivalente del PET para envases flexibles es la poliolefina. Esta funciona mejor para flexibles gracias a su alta resistencia a la punción, lo que permite que una variedad de artículos con forma irregular se mueva a través del ciclo de vida de la cadena de suministro sin deteriorarse.

Hoy en día, la mayoría de envases flexibles se componen de una amplia gama de materiales (incluyendo PET, polipropileno, polietileno, aluminio y papel). En el 2018, Amcor Flexibles logró un avance innovador al desarrollar una película de PE reciclable que también proporciona protección de alta barrera. Con esta innovación, los empaques flexibles reciclables avanzan un paso más hacia la estandarización masiva.

Paso 2: Estandarización

El PET se convirtió rápidamente en el material más comúnmente usado en la industria de bebidas. Su combinación única de propiedades contribuyó a su crecimiento global y a su aceptación universal. Estas propiedades incluyen transparencia, resistencia y dureza, baja tasa de penetración de gas, libre de toxicidad, una amplia gama de temperaturas de uso y capacidad de ser fácilmente despolimerizado y repolimerizado (lo que facilita la limpieza).

A diferencia del vidrio, las botellas de PET se pueden reciclar fácilmente y luego se pueden convertir en fibras para fabricar productos como alfombras y ropa, embalajes y materiales de construcción, por nombrar algunos. Las compañías dueñas de marca también tenían un argumento económico para hacer el cambio a PET, como reducir los gastos de transporte, porque se podían enviar más contenedores en un vehículo del mismo de tamaño.

Sin embargo, para tener éxito, la transición de una tecnología de botellas de dos piezas a una sola pieza requiere un esfuerzo de toda la industria. La cadena de suministro – de fabricantes a consumidores – tuvo que ser educada para mantener las condiciones (hasta 113 grados F y presiones internas superiores a 90 psig (6 bar)) necesarias para evitar la falla del producto. Hoy, ese esfuerzo ha sido recompensado en forma de una botella extraordinariamente segura, eficiente y reciclable que es utilizada por empresas de bebidas grandes y pequeñas alrededor del mundo.

Lección para los empaques flexibles:

Los envases flexibles de alta barrera y los empaques retortables son cada vez más populares, y desde su lanzamiento en abril de 2019, los clientes han empezado a utilizar nuevos laminados flexibles reciclables de Amcor en sus máquinas. Una de las tareas de Amcor es educar a los clientes sobre los beneficios de esta nueva película innovadora. No sólo porque su peso más ligero reduce la huella de carbono y se reducen los gastos de transporte, sino también porque puede ser reciclado. Gracias a su creciente reconocimiento y adopción, las películas de poliolefina para empaques flexibles de plástico poco a poco se convertirán en estándar de la industria.

Paso 3: Reciclaje masivo

El mercado masivo de empaques de PET aumentó la exigencia a empresas, y a gobiernos, para desarrollar medios para reciclarlos. A finales de la década de 1970, en una cultura de consumo que anhelaba la comodidad, las personas ponían cada vez más atención en la crisis de los vertederos y al problema de envases desechables. En respuesta, empresas como Pepsi-Cola y Coca-Cola iniciaron una campaña para desarrollar los sistemas municipales de reciclaje, testificando ante el Congreso para garantizar más apoyo del gobierno federal.

Como resultado, los programas de acopio se volvieron más generalizados. En 1992 había más de 4,000 programas de este tipo en todo Estados Unidos. En el mismo año, ingenieros de Johnson Controls (el fabricante y reciclador de baterías más grande del mundo) – junto con Coca-Cola, fueron pioneros en la tecnología de reciclaje de circuito cerrado 'botella a botella'. Con esta tecnología se podía recuperar PET de envases post consumo y limpiarlo lo suficiente como para ser reutilizados con materiales vírgenes en nuevos envases.

Sin embargo, la tecnología tuvo que cumplir con regulaciones de la FDA para contacto con alimentos, y se desarrolló una prueba de validación. En 1994, fue otorgada la primera ‘carta de no objeción’ a Johnson Controls y Coca-Cola para la planta de reciclaje integradora Johnson Controls construida en Michigan. Esa primera instalación recuperaba alrededor de 15 millones libras de PET por año y se convirtió en un modelo para instalaciones alrededor del mundo. Fue el nacimiento de la industria moderna de reciclaje tal y como hoy la conocemos.

Lección para los empaques flexibles:

El 'diseño para el reciclaje' no significa nada si la infraestructura no está en lista para recolectar y reciclar los envases. Así que, para que el reciclaje generalizado de envases de plástico flexible sea una realidad, tenemos que participar la industria, legisladores y organizaciones de la toda la cadena de valor.

Por esta razón son tan importantes las directrices de organismos como la Fundación Ellen MacArthur y CEFLEX. Estas alinearán a proveedores de materias primas, convertidores, propietarios de marcas, minoristas, instalaciones separación y reciclaje y organismos reguladores sobre cómo realizar una Economía Circular para los empaques flexibles.

Amcor continúa su viaje hacia el diseño para el reciclaje y la reutilización, el aumento del volumen de materiales reciclados en sus productos y trabaja junto con otros para ayudar a construir la infraestructura de reciclaje necesaria para proteger urgentemente el planeta.