Empresa colombiana le apuesta a la innovación para recuperación de materiales

En los últimos años, la preocupación y el enfoque por aspectos medioambientales ha crecido exponencialmente a escala mundial. Tanto así que el tema del aprovechamiento, en términos de reúso y reciclaje, se ha convertido en un importante eje de negocio y ha dado pie a la innovación y a la generación de soluciones y tecnologías que resuelven los nuevos retos.

Este es el caso de Bio’Kim, una empresa colombiana que, como parte de su compromiso con la práctica de una economía circular, ha adelantado un proceso de investigación y desarrollo, y su posterior implementación, desde 2001. Su motivación estaba centrada en lograr la eliminación de la tinta de materiales flexibles en polietileno, polipropileno y nailon para reincorporar estos sustratos al ciclo productivo. Hoy, la compañía puede procesar hasta 150,000 toneladas de desechos plásticos posindustriales al año y va por más.

Plastics Technology México tuvo la oportunidad de hablar, en exclusiva, con Juan Camilo Araque, asesor estratégico de la compañía; con Andrés Calderón, ingeniero de producción, y con Esperanza Cepeda, directora administrativa, que tiene 35 años de experiencia en el gremio flexográfico. Ellos hablaron acerca de los inicios de la compañía, sus objetivos y logros, así como de sus intenciones de crecer en el ámbito internacional.

LOS INICIOS

El proyecto nació en 2001 con la idea de eliminar tinta de materiales flexibles de polietileno, polipropileno y nailon, entre otros, para evitar pérdidas en plantas de producción causadas por daño de material. Así empezó un proceso de investigación que incluyó el desarrollo no solo de los equipos que permitirían la remoción de tintas sino, y más importante aún, de un catalizador que actuara como solvente, pero sin contaminar los materiales, más económico y adecuado para el proceso de limpieza. El reto de desarrollar este catalizador tomó tres años de pruebas y culminó en 2009.

“Logramos obtener el catalizador ideal para este proceso de destintado, con la particularidad de la eficiencia y la eficacia. Además, es amigable con el medioambiente, no tiene un mayor impacto en él, lo que favorece los conceptos de economía circular”, afirmó Juan Camilo Araque.

“Esta es una idea tan revolucionaria que ni siquiera tiene un código de clasificación, CIIU, en Colombia. Realmente es una actividad desconocida, no se sabe cómo manejarla porque no es algo que se haya podido lograr antes”, agregó.

Y es que la necesidad de optimizar los recursos en plantas industriales era latente. El material que sufre fallas de impresión durante la producción es desperdiciado en su mayoría, y utilizar solventes tradicionales para su limpieza podría generar costos más altos que los que implicaría producirlos nuevamente, desde cero, además de impactar negativamente el medioambiente.

El gran valor de este proyecto está, justamente, en retirar la tinta de materiales plásticos flexibles para volverlos a utilizar en la misma corriente de producción, sin afectar sus propiedades estructurales ni su apariencia organoléptica y, además, con las mismas bondades que el material original.

Dado que esta innovación fue creada por un grupo de jóvenes interesados en solucionar un problema puntual de recuperación, el músculo financiero no era lo suficientemente robusto como para continuar la construcción de nuevas máquinas. Luego de ires y venires en busca de financiación, que incluyeron una asociación fallida con una compañía norteamericana, en 2017 se retomó el camino gracias a la colaboración y alianzas estratégicas que dieron nuevas fuerzas al proyecto.

RETOMANDO EL CAMINO HACIA LA RECUPERACIÓN DE MATERIALES

En 2018 nace la empresa que hoy conocemos como Bio’Kim, con un crecimiento que a 2020 ya tenía una cartera de clientes valiosos como PlastiPack, Alquería, Plastilene y GeoPack, entre otros. Se trata de reconocidas compañías dueñas de marca y productoras de película en Colombia.

“A estas empresas, hoy por hoy, les prestamos el servicio de limpieza. Es decir, cuando en planta se cometen errores de impresión en los empaques nos envían los rollos, nosotros los destintamos y los devolvemos en tales condiciones que ellos solo deben volver a pasar el rollo a un nuevo proceso de impresión sin afectar de ningún modo las condiciones del material”, comentó Andrés Calderón, ingeniero de producción de la compañía.

La máquina cuenta con tres torres: en las primeras dos el material, en rollo, entra y se le retira la totalidad de la tinta. En la tercera, el material ya sale con el color original del material base, sin tintas. La máquina es capaz de procesar 20 kg por hora de material y no requiere procesos adicionales ni pasos por otras máquinas.

La preocupación, por el momento, es la de no contar con la capacidad suficiente para atender la alta demanda que ha generado su solución de recuperación de materiales.

“Ahora nos damos cuenta de que la empresa tiene un potencial de crecimiento enorme. Nuestro mayor interés es contribuir a un mejoramiento de las condiciones de recuperación de materiales plásticos y, con ello, aportar para un futuro más sostenible. Por eso, nuestra propuesta es aprovechar la materia prima que ha sufrido daños y darle el mismo valor inicial con las mismas características físicas y organolépticas de la materia prima original. Pero, para seguir creciendo, necesitamos inversionistas que apoyen y vivan con nosotros esta visión”, continuó Araque.

LO QUE VIENE PARA EL FUTURO

Actualmente, la compañía se encuentra en proceso de pruebas para prestar el mismo servicio de limpieza en plásticos posconsumo monocapa y en otros materiales como cartón multicapa.

En este proceso la compañía recibe bolsas u otro tipo de presentaciones diferentes a rollos, que pica, desentinta y posteriormente lleva a una máquina para regresar el material a su forma original, pellet, con exactamente las mismas características del material inicial.

“Estamos en una etapa de pruebas de laboratorio en una planta piloto para limpieza ecológica de materiales picados posconsumo, que incluye deslaminación, desmetalización, destintado y su posterior peletización para retorno a las cadenas productivas”, agregaron.

Así, la compañía identificó tres etapas para la implementación de sus soluciones. La primera, que ya se lleva a cabo con éxito, corresponde a la recuperación de rollos para nueva impresión; la segunda es la recuperación posconsumo de plásticos flexibles monocapa, que se encuentra en proceso de desarrollo, al igual que la tercera, enfocada en la recuperación y reciclaje de materiales multicapa.

“Esta idea, que surgió hace 18 años, hoy es una realidad. Ahora mismo no contamos con la capacidad de procesar más de 15 toneladas de material al mes y necesitamos que ese impulso nos permita seguir creciendo, a la vez que hacemos nuestro aporte a la economía circular. Tenemos la necesidad de construir más máquinas, por lo que invitamos a compañías interesadas a acompañarnos en este desarrollo para compartirlo en el ámbito internacional”, concluyó Araque.