“Es un buen momento para estar en reciclaje”: Bengt Rimark, Rapid Granulator

La pasada feria K 2019, que se llevó a cabo del 16 al 23 de octubre en Dusseldorf, Alemania, fue el escenario para que Rapid Granulator presentará la mayor innovación en granulación de baja velocidad en años. De acuerdo con Bengt Rimark, director de la compañía, son tres las grandes novedades que harán más flexible la granulación de baja velocidad al pie de la prensa.

Según Rimark, la compañía ha venido ofreciendo molinos de baja velocidad por más de dos décadas. Si bien es un concepto que los clientes apreciaban por su bajo ruido y calidad de remolido, tenía varias limitaciones, y estaba enfocado solo para unos materiales. “Otro reto de estos granuladores era su limpieza, lo que resultaba complicado para un moldeador por inyección que necesita hacer una limpieza total cada vez que tiene un cambio de color o material, tras corridas cortas” comentó.

Un grupo selecto de ingenieros de Rapid Granulator se dedicó a estudiar cuáles eran los problemas y las limitaciones de este concepto para tratar de encontrar las soluciones. Así, desarrollaron el molino Rapid OneCUT PRO, que permite a los procesadores de plástico mediante moldeo por inyección ajustar el rango de rpm al granular a baja velocidad, desde los 25 rpm estándar a un intervalo de 15-35 rpm (más/menos 40% de la velocidad de rotor), para una calidad óptima de triturado.

“Tenemos un sistema de regulación de frecuencia, que permite desacelerar o acelerar la velocidad según el material que se esté procesando. Por ejemplo, una poliamida con refuerzo de fibra de vidrio va a requerir una velocidad más baja, mientras que un polipropileno, que es mucho más suave, permite velocidades más altas. En esta variación de velocidad hemos logrado inclusive estar por debajo del promedio. De hecho, cuando comenzamos con las pruebas nos cuestionábamos por qué el estándar es 25rpm, qué pasa si aumentamos o disminuimos. Así comenzamos a probar con todos los materiales, y vimos que podíamos mejorar el concepto al cambiar la velocidad para que fuera ajustable a varias aplicaciones o materiales. Tuvimos mejor calidad de regranulado”, comentó.

Otra mejora obtenida fue el sistema de limpieza, denominado QRR (Quick Rotor Release), pendiente de patente, que facilita la liberación del rotor para llegar al diseño de corazón abierto que tienen todas las máquinas de Rapid y lograr una óptima limpieza. Anteriormente se requería hacer un esfuerzo con el pie para llegar a la cámara, pero con el nuevo sistema se puede acceder a la caja de engranajes en 20 segundos (ver video con la demostración). 

“Ahora es tan fácil limpiarlo, que resulta casi mágico. Una reacción de un cliente en esta feria es el mejor ejemplo del impacto de este desarrollo. Se trata de un cliente de Eslovenia, que ha usado por años nuestros equipos de la generación anterior, y para quien hice una demostración. Al finalizarla, se queda viéndome y me dice: ‘esto es brillante y muy fácil, pero por qué no lo habían pensado antes’. Eso es lo que sucede, ahora que vemos cómo funciona parece muy lógico, pero antes nadie lo había considerado. A veces las soluciones más sencillas son las más difíciles de conseguir. Esa reacción me hizo muy feliz, porque me demuestra que lo logramos”, comentó Rimark.

Otra de las novedades presentadas es la función ‘Stop & Go’, que permite lograr importantes ahorros en el consumo de energía.

“Con esa función se puede programar el granulador para detenerse e iniciar la operación según necesidad. Correr 5 minutos y detenerse 15 minutos mientras se acumulan los bebederos para iniciar la operación otros 5 minutos. Al trabajar con granuladores, por lo general, se tiene una sobrecapacidad. Casi siempre se producen unos 2 a 3 kilos por hora para molido, mientras que un granulador podría trabajar 15 kilos. A partir de esto, pensamos que, si la energía es parte importante del costo de tenencia de un granulador, al controlar este factor se pueden lograr costos más bajos de granulado. Durante los 15 minutos en que el equipo está inactivo el nivel de ruido es cero y también su consumo de energía. Así, se puede ahorrar hasta 80% en consumo energético. En regiones como Europa, donde la energía es tan costosa, el retorno sobre la inversión se puede lograr rápidamente gracias a esta función”, comentó.

El equipo también trae una función para detección de metales en la tolva, que permite identificar metales ferrosos o no ferrosos, e inclusive metales insertos dentro de una pieza plástica. Esto permite proteger al equipo.

Durante la feria K, la Economía Circular fue el tema central. En esta coyuntura, el reciclaje de plásticos ha tomado gran auge. Según Rimark, los plásticos son un material fantástico si se usa correctamente, porque se puede reciclar.

“Los problemas de los plásticos en los océanos o en los bosques no están asociados con el material sino con el comportamiento humano. Por eso, estamos muy satisfechos de ser parte de la solución y no del problema”, aseguró.

Rimark destacó que durante la feria K han podido ver que el reciclaje de plásticos está tomando un lugar prioritario en la agenda. “Muchas veces, en el pasado, sentí que el reciclaje era dejado en el último lugar. Por ejemplo, una empresa de inyección les daba más importancia a sus demás equipos auxiliares y solo al final caía en cuenta de que debía hacer algo con el scrap y se preocupaba por comprar un molino. Sin embargo, ahora estamos desde el comienzo en la planeación. Este año estuve en la planta de un gran fabricante para la industria automotriz, que ha sido cliente por varios años. Anteriormente, era muy restringida la entrada al área de producción, pero ahora tuve la oportunidad de ingresar e inclusive brindar asesoría sobre las opciones para reducción de tamaño y reciclaje”.

“En automotriz, antes el reciclaje era indeseado, pero hoy es un requerimiento. Así es que los granuladores ya no están en el cuarto de atrás, sino a la vista en el área de producción, como algo qué mostrar”, comentó.

El directivo de Rapid Granulator trae a la conversación otro caso en el que uno de sus clientes tenía dos aplicaciones: una Premium con material virgen y otra con materiales reciclados. Con el cambio de paradigma, cuando se privilegia el contenido reciclado, ahora el producto con reciclado se volvió la opción premium y preferida por el mercado. “Uno podría decir que el mundo ahora está al revés, o mejor aún, pensar que ahora está como siempre debería haber sido, con el reciclaje como prioridad, porque los plásticos son un gran material”, puntualizó Rimark.