Economía circular de los plásticos en la realidad comercial

Bono de reducción de residuos plásticos

Henkel se autodenomina como la primera compañía a escala mundial en cerrar un bono de reducción de residuos plásticos. Las ganancias de este bono, una colocación privada con las compañías de seguros japonesas Dai-ichi Life y Dai-ichi Frontier Life, se asignarán específicamente a proyectos y gastos relacionados con las actividades de Henkel para reducir los residuos plásticos. El bono es de 70 millones de dólares y tiene un vencimiento de cinco años.

Esta noticia es antecedida por recientes anuncios en los que la empresa se ha comprometido en fomentar que sus materiales de embalaje permanezcan en ciclos económicos el mayor tiempo posible y no terminen en el medio ambiente.

Así, su principal objetivo a 2025 es conseguir que el 100 % de los envases de Henkel sean reciclables o reutilizables, así como la reducción del uso de plásticos vírgenes a base de fósiles en un 50 % en sus envases de bienes de consumo.

En busca de un estándar global

Reifenhäuser participa con otras compañías en el proyecto cooperativo R-Cycle, cuyo objetivo es asegurar la reciclabilidad de empaques plásticos a través de la documentación transparente de todas las propiedades relevantes de los empaques plásticos para el reciclaje.

De esta manera, se busca que los desechos reciclables puedan ser identificados durante el proceso de reciclaje y reprocesados en un amplio rango de productos plásticos de alta gama. El lanzamiento del proyecto tuvo lugar el pasado mes de julio, y en él también participan reconocidos fabricantes de maquinaria como Arburg, Brückner Maschinenbau y Kautex Maschinenbau.

Se espera que R-Cycle se convierta en un estándar global abierto a todas las industrias y en todo el ciclo de vida de los empaques plásticos. R-Cycle se basa en tecnologías de marcado y rastreo, similares a las que ya se utilizan para productos en la industria alimentaria. Esto garantiza que los productos físicos se complementen con información digital en toda la cadena de suministro.

Aditivos para reciclaje de poliolefinas

Baerlocher ofrece la tecnología de estabilización de resina con su aditivo Baeropol, que conforma la base de una familia de mezclas de aditivos que son empleados en aplicaciones de reciclaje de poliolefinas.

Los estabilizadores están disponibles en forma de pastillas, muy apreciada por los recicladores que a menudo tienen problemas con el manejo de materiales en polvo. Según la empresa, se puede lograr una calidad mejorada del reciclado, por ejemplo, en líneas de extrusión de película, donde se perciben menos geles, menor degradación y mejor ruptura de la burbuja, así como un desempeño mecánico más homogéneo de la película. 

Otro producto especializado que se encuentra actualmente en pruebas con clientes seleccionados es un compatibilizador de PP/PE y un potenciador de la resistencia a la fusión de PE. Este producto puede transferir reciclados de PE de baja resistencia en estado fundido a un material adecuado para extrusión de tubos o moldeo por extrusión-soplado de piezas grandes.

Nueva resina para película reciclable multicapa

NOVA Chemicals desarrolló una resina de alta densidad para el mercado de polietileno biorientado (BOPE). La nueva tecnología permite la manufactura de estructuras de película multicapa totalmente reciclable, con desempeño físico mejorado en comparación con la película soplada. Su aplicación está dirigida al empaque de alimentos, sacos de trabajo pesado, e-commerce y otras aplicaciones demandantes.

Según la compañía, este desarrollo marca un avance importante en la circularidad de los plásticos. El HD-BOPE puede ayudarles a los convertidores a lograr estructuras monomaterial totalmente reciclables, sin sacrificar desempeño y claridad. Estas características resultan cruciales para que las compañías dueñas de marca cumplan con sus objetivos de hacer sus empaques 100% reciclables, reusables o compostables.

Captura de CO₂  a escala industrial para producir plásticos

Lafarge, OMV, Verbund y Borealis unieron esfuerzos para la planeación y construcción de una planta a escala completa en 2030, que permitirá capturar CO₂ y transformarlo en combustibles sintéticos, plásticos y otros químicos. Este innovador proyecto reduce significativamente las emisiones y establece los gases de efecto invernadero como materias primas de alto valor. 

Colores oscuros más reciclables

Clariant ColorWorks aplica la tecnología IR para lograr que colores negros y oscuros sean más reciclables. Esta familia de masterbatches permite la detección de sistemas de sorteo y clasificación. Este desarrollo cubre un rango de colores profundos y oscuros que habrían requerido el uso pigmentos negro carbón, lo que usualmente dificulta la identificación de las piezas por los sensores infrarrojos de los sistemas automatizados de sorteo en los centros de reciclaje.

Ciclo cerrado para envases de PEAD

Erema destaca el sistema de extrusión patentado Intarema TVEplus RegrindPro, en combinación con el módulo ReFresher, que tiene certificado FDA.

Según la compañía, este ofrece nuevas posibilidades para cerrar el ciclo de los envases de alimentos hechos de polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés).

“La autorización de la FDA implica que el PCR-HDPE que se fabrica con este procedimiento de reciclaje, se podrá utilizar en los envases de alimentos en una proporción de hasta el cien por ciento”, afirma Clemens Kitzberger, director de desarrollo empresarial del departamento de post consumo de Erema Group.

Reciclaje y compounding en un paso

La austriaca M.A.S desarrolló una tecnología que permite lograr el proceso de reciclaje y fabricación de compuestos en un solo paso, con hasta 90% de cargas minerales. Esto se logra a través de la tecnología patentada de M.A.S., la cual se basa en un husillo cónico co-rotante, seccionado y con una superficie de contacto en la garganta 2.2:1 con respecto a la salida, con lo cual, sin importar la tipología de material logra tener una excelente dispersión.

Además de las ventajas antes mencionadas, la premisa de MAS es la reducción del consumo de energía gracias a las bajas revoluciones que se necesitan en el husillo para lograr una mezcla homogénea, teniendo como consecuencia un proceso a temperatura y presión mínima requerida.

Todo lo anterior en conjunto con la zona de venteo, zona de desgasificación por cascada y el filtro CDF (autolimpiante), permiten tener un material sin degradación térmica, con propiedades mecánicas óptimas y densidad de hasta un 15% mayor a una solución convencional.