La manufactura de los componentes plásticos que van en distintos paneles de control en los coches, y cuyos íconos se iluminan cuando encendemos el clima, las luces estacionarias y otras funcionalidades del volante, involucran una exigente producción paso por paso. Su fabricación inicia desde el pellet, pasa por el proceso de moldeo por inyección, y sigue con corte y ensamble hasta llegar a piezas pintadas, decoradas con grabado con láser y que tienen plena funcionalidad eléctrica.

Preh de México, filial mexicana de la Tier 1 alemana Preh, es experta en este campo. Domina la fabricación de paneles de control central, unidades de control de clima, switches de volante, sistemas de sensores y unidades de display para armadoras como Ford, WV, BMW y otras integradoras de primer nivel como IACNA, Valeo y Joyson Safety Systems (esta última pertenece al mismo grupo corporativo Joyson Electronics al que pertenece Preh).

Para lograrlo, tiene una capacidad tecnológica de punta que incluye moldeo por inyección de un color y multicolor, líneas automatizadas de pintura, pad printing, grabado láser (laser etching), producción SMD (surface-mounted device), ensamblaje, pruebas finales para embarque al cliente y taller de moldes para mantenimientos y cambios.

El dinamismo de este mercado, que sube la barra para la calidad y el atractivo visual de estos componentes, se traduce en mayor complejidad de fabricación, por lo que Preh se reinventa para anticiparse a los desafíos. Particularmente, el 2018 fue de grandes retos, y un año de transformación para la empresa.

El contundente crecimiento que tuvo su producción en México les exigió mudarse a una nueva planta, donde pudieran integrar todos sus procesos y tener perspectivas de expansión. Ahora, en un edificio de 24,500 metros cuadrados y con un staff de un poco más de 800 empleados, la compañía le apunta a nuevos crecimientos en la producción de piezas con pintura ultravioleta, así como a la incorporación del proceso de inyección con foil, que será una ventaja competitiva para la planta en México.

Platicamos con Ivonne Rodríguez, directora de la planta de pre-producción, y a Enrique Rangel, especialista en inyección, sobre los retos de la mudanza y sobre los nuevos proyectos.

Todas las capacidades de inyección de plásticos bajo un mismo techo

En Alemania, Preh inició en 1919, y debe su nombre al apellido de su fundador: Jakob Preh, quien arrancó la empresa con un enfoque en la manufactura de accesorios y piezas eléctricas. Actualmente, la compañía cuenta con plantas de producción en Alemania, Portugal, Rumania, China y México. En la República Mexicana, su estructura es muy horizontal. Tiene tres directores: Michael Voll, director ejecutivo; Stefan Schuetze, director financiero, e Ivonne Rodríguez, directora de planta y pre-producción. A ellos les reportan los gerentes de cada una de las áreas.

En suelo mexicano, la empresa comenzó operaciones en 2006 con dos líneas pequeñas de ensamble, y fue creciendo de manera acelerada, a medida que sus clientes requerían cada vez más de sus servicios de manera local. En sus inicios tenía ventas anuales por 8.5 millones de dólares, número que se incrementó hasta los 190 millones de dólares en 2017.

“En 2010 tuvimos la primera necesidad de expandir las operaciones, y el edificio donde operábamos tenía solo 7,800 metros cuadrados, con pocas posibilidades de ampliación. Como en ese momento estábamos lanzando nuevos productos, se planteó la necesidad de mover a otra locación solo el área de ensamble, pues al tener equipos ligeros y modulares, la mudanza era menos exigente. Así, los procesos quedaron divididos en dos edificios diferentes”, comentó Ivonne Rodríguez.

Luego, en 2012, se dio un cambio importante a nivel corporativo, cuando Joyson Electronics adquirió la mayoría accionaria. De acuerdo con Ivonne Rodríguez, este movimiento les dio un impulso para crecer. Llegó una nueva línea de pintura sumamente rápida, para la cual se requería tener al menos 5 días de inventario de piezas inyectadas, lo cual exigía nuevos espacios de almacenamiento.

“Para el 2014 hicimos un rediseño y logramos instalar cuatro inyectoras más, pero ya estábamos al límite. Luego, en 2016, tuvimos un crecimiento sin precedentes, cuando empezamos a construir tableros cada vez más grandes. Antes fabricábamos piezas pequeñas de controles de clima, pero con los paneles de control central, el tamaño de las piezas se incrementó. Requeríamos cada vez más espacio para alojar máquinas más grandes y tener mayores áreas de manipulación de las piezas. Así mismo, nos orientamos hacia piezas con acabado de espejo y negro piano, que requerían pintura ultravioleta, cuyas líneas son más largas que las líneas tradicionales”, comentó Rodríguez.

Esta necesidad los llevó a pensar en una expansión radical y tomaron la decisión de hacer una inversión para tener nuevamente todas las líneas de producción juntas: inyección, pintura y ensamble, bajo un mismo techo. Así, aprovecharon una ventana de tiempo en la cual se presentó una baja planeada de producción en el año 2017 por cambios de año modelo, para iniciar la construcción de la nueva planta y hacer la transferencia a su ubicación actual en el Parque Industrial Kalos, en Guadalupe, Nuevo León.

“Empezamos con el aplanado del terreno en septiembre de 2017, e iniciamos a vaciar el firme del edificio en la última semana de octubre. Aunque fue una temporada de muchas lluvias y tuvimos retrasos en la obra, logramos salir en tiempo con la entrega de la planta terminada en marzo de 2018. Luego de instalar la primera línea de pintura, que tardó dos meses, comenzamos a mover la primera máquina de inyección en mayo de 2018. Mover toda el área de inyección nos tomó 14 semanas, con un promedio de 3 máquinas por semana. Esto, además conllevó la revalidación de 380 moldes. Fue maratónico, pero tenemos un equipo de trabajo muy capaz y sumamente comprometido que permitió hacerlo posible”, comentó Rodríguez.

La directora destaca que ahora la empresa tiene un edificio con tecnología de punta y apto para crecer. “El Parque Industrial Kalos construyó las oficinas, bajo especificaciones de Preh. Para cuartos técnicos, grúas y demás, recurrimos a un contratista”, comentó la directiva. “Poder planear un edificio de cero, brinda muchísimas posibilidades de personalización para adaptar la construcción a nuestras necesidades en cuanto a flujo de materiales y flujo de personal. Tenemos luz natural, lámparas LED y muchas otras características que pedimos a la medida”, puntualizó.

En cuanto a capacidades de inyección, la nueva planta cuenta con 3 bahías en las que se alojan 33 máquinas inyectoras entre 1 y 3 componentes, que van de las 60 a las 600 toneladas (la máquina de 600 toneladas es una Engel duo). El área está preparada para recibir en total 50 máquinas. Justamente, a mediados de junio esperan la llegada de una nueva inyectora, con un diseño a la medida y construida según las especificaciones de Preh. Se trata de una Sumitomo Demag de 220 toneladas y 2k, que cuenta con robot y platina rotativa.

La planta tiene tres líneas de pintura, con posibilidades de pintura ‘monocoat’ o ‘wet and wet’. En el proceso ‘wet and wet’ se realiza en la misma corrida la aplicación de un color de base y de otro color, lo que permite reducir tiempos de ciclo y costos. “Tenemos posibilidades de pintar con ultravioleta y un proceso de prelimpieza en base a CO2”, comentó Rodríguez. La planta también tiene padprinting, y el proceso de grabado láser, con dos tipos de tecnología: ‘standalone’ o láser dentro de la misma línea de ensamble.

Así, en el nuevo edificio se realizan todos los procesos necesarios para fabricar los componentes de sensores y controles para coches. Las piezas se procesan, se ensamblan y se llevan a línea para entrega al cliente.

Nuevas capacidades de moldeo por inyección

Tras casi 10 meses de operación en las nuevas instalaciones, los retos y proyectos de crecimiento no se hacen esperar. “Vemos un incremento significativo en los acabados espejo, y eso representa para el área de inyección un paso más a seguir en cuanto a limpieza, mantenimiento del cuarto de herramentales, y proceso de inyección como tal. Se necesita ser más precavido, porque no se admiten errores que en otros procesos se pueden compensar. Aquí no hay cabida para eso”, comenta la directora de planta de preproducción.

Actualmente, una de las celdas de manufactura de mayor complejidad involucra un componente de acabado espejo con pintura de ultravioleta y ‘laser etching’ por la parte de atrás. La pieza se inyecta en un molde con acabado de superficie espejo, con solo dos micras de rugosidad, lo cual permite obtener una superficie totalmente lisa que inclusive refleja. Esta pieza va a corte y luego se le aplica una capa de pintura para evitar que se raye o se pueda manchar. Posteriormente, va a grabado láser para hacerle las figuras que se iluminarán en cada display, y finalmente va al ensamble final.

A mediano plazo, además de nuevos lanzamientos de productos con superficie pintada con ultravioleta, uno de los planes de la compañía es la incorporación de la tecnología de inyección con foil, que ya está usando el grupo en las plantas de Alemania y Portugal.

Este proceso se utiliza para vistas o acabados espejo de altísimo impacto en partes que van en el tablero de instrumentos. De acuerdo con Enrique Rangel, anteriormente este acabado se lograba con tampografía. Sin embargo, el foil ofrece figuras más definidas y un mejor acabado estético, con una mejor posibilidad de iluminación.

“Dentro del auto se ve como lasereado, pero es el foil. Esta tecnología de la inyección con foil da la oportunidad de generar figuras con un nivel de calidad que no se logra mediante tampografía ni grabado láser (laser etching)”, comentó el especialista.

Este tipo de superficies se usan en coches premium o de clase media. “Inicialmente su lanzamiento fue en la marca Lamborghini hace 4 o 5 años en Alemania, y ya se ha ido a extendiendo a otras gamas”, agregó el experto.

Según Rangel, no es un proceso completamente nuevo, porque ya lleva un tiempo en el mercado, pero sí es muy complejo de ejecutar. El ciclo inicia con la apertura del molde, al cual se le introduce el foil entre las dos placas. Al cerrar, el foil se debe adherir a las cavidades del molde, para proceder a realizar una sobreinyección del plástico sobre el foil.

“La gran complejidad está en el manejo de las temperaturas y el cuidado de la contaminación. Si hay humedad o la temperatura está muy alta, el resultado es deficiente”, agregó Rangel.

Para este proceso se requiere un equipo de inyección especial, y actualmente están en proceso de definición para acordar la fecha de su lanzamiento en la planta de México, que podría ser a finales de 2020 o antes.

La incorporación de esta tecnología de inyección con foil, así como incrementar el volumen y exigencia en la producción de componentes automotores de clase A traerá nuevos retos que seguramente Preh de México logrará superar gracias al talento y compromiso de su equipo en el país.