Fabricación de caretas en México: una carrera contrarreloj

Las caretas plásticas agregan una barrera más de protección ante un posible contagio del COVID-19. Son un complemento al uso del cubrebocas porque proporcionan, además, la protección de los ojos. Inclusive contribuyen para que quien las lleva puestas evite manipular su cubrebocas o se toque la cara.

Son ideales para quienes deben estar en contacto permanente con otras personas, en primera línea los doctores y enfermeras, pero también para empleados de supermercados, conductores de autobús, entre otros.  Constan de una diadema o soporte que, por lo general es fabricado en termoplástico, y de una lámina, también plástica, para la mica o escudo frontal, así como por un resorte.

La alta demanda de estas caretas y limitada disponibilidad local, han abierto una ventana para que empresas, asociaciones y centros educativos vinculados con los plásticos puedan hacer un aporte en esta coyuntura.

En la edición de mayo enunciamos varios proyectos de industria y academia que estaban en sus inicios. En esta nueva entrega quisimos hacer un seguimiento a algunas de las iniciativas mencionadas y además contactamos nuevos proyectos. Esto fue lo que encontramos.

RPET para combatir COVID-19

Ecología y Compromiso Empresarial (ECOCE), asociación ambiental sin fines de lucro, y sus Asociados, donarán al sector médico y hospitalario 300,000 caretas de protección hechas con lámina de plástico PET reciclado y desinfectadas previamente.

“Las caretas, fabricadas con láminas de PET reciclado de envases, son un producto nuevo que destaca la importancia del ecodiseño. Además, son una forma tangible de reaccionar a la pandemia sin dejar de lado el tema medioambiental y actuando con responsabilidad compartida entre gobierno, industria y población”, dijo Jorge Treviño, director general de ECOCE.

Para fabricarlas, se empleó el equivalente a millón y medio de botellas PET. Las caretas ya han sido entregadas en hospitales como el Instituto Nacional de Enfermedades Respiratorias, el Instituto Nacional de Ciencias Médicas y Nutrición Salvador Zubirán, el Instituto Nacional de Cardiología, el Instituto Nacional de Pediatría y el Hospital General Dr. Manuel Gea González, por citar algunos, y seguirán siendo distribuidas en los estados que presentan las tasas más elevadas de contagio de COVID-19, de acuerdo con datos del gobierno.

Las entidades federativas seleccionadas son: Ciudad de México, Baja California, Quintana Roo, Tabasco, Baja California Sur, Sinaloa, Yucatán, Morelos, Estado de México, Tlaxcala, Aguascalientes, Chihuahua, Campeche, Coahuila, Puebla, Hidalgo, Tamaulipas, Guerrero y Oaxaca.

UDG: caretas para COVID-19 con un enfoque educativo

La Universidad de Guadalajara (UDG) ha participado con distintas iniciativas para mitigar el impacto de la pandemia, una de ellas está dirigida a la producción de caretas.

De acuerdo con el maestro Héctor Javier Córdova Soltero, coordinador del proyecto, el principal objetivo de la producción de estos insumos en la institución es brindarles elementos de protección a los estudiantes y docentes que realizan labores que pueden implicar algún riesgo de contagio, como es el caso de los estudiantes de Medicina y Enfermería que se encuentran realizando sus prácticas de residencia, tanto en el tratamiento del COVID-19, como en diversas especialidades, así como a estudiantes y personal de la Universidad que trabajan en actividades con la comunidad, como es la entrega de despensas.

Además de los beneficios de protección en la contingencia, otro aspecto positivo de este proyecto, gestado en la academia, es su impacto educativo. La producción de las caretas, bajo la presión de hacerlo en tiempos cortos y con altos requerimientos de desempeño, les ha brindado a los alumnos de ingeniería un entorno productivo real de aprendizaje.

Según, el doctor Rubén González Núñez, profesor del departamento de Ingeniería Química del Centro Universitario de Ciencias Exactas e Ingenierías (CUCEI) de la UDG, y coordinador técnico de este proyecto, han participado alumnos de servicio social y de los diferentes niveles de pregrado, maestría y doctorado. Bajo su liderazgo, los estudiantes involucrados han seguido de cerca la evolución del proyecto, para la cual han tenido que sortear diversos retos técnicos, que han enriquecido su aprendizaje.

Luego de recibir el molde para la inyección del soporte, que les fue entregado en tiempo récord, tuvieron que trabajar en múltiples ajustes del proceso. “Un reto fue el desmoldeo, así es que integramos un aditivo en la formulación, implementamos unos botadores adicionales y mejoramos el proceso de enfriamiento. Así mismo, hicimos pruebas con diferentes materiales, hasta que finalmente optamos por inyectar la pieza con poliestireno de alto impacto (HIPS), con un color azul característico para el sector salud. Con todos los ajustes, llegamos a un ciclo, de 45 segundos, que nos permite producir unas 1,000 caretas en por día”, comentó el doctor González Núñez.

Según el experto en plásticos, quien ha fungido como presidente de la Sociedad Polimérica de México (www.sociedadpolimerica.org.mx), los alumnos están fascinados, y aunque en la universidad no hay clases presenciales, ellos toman todas las precauciones para hacer parte del proyecto y asistir a diario el laboratorio, por el gusto de contribuir con la causa y de aprender. “Varios de ellos han tenido tanta participación y aprendizaje, que bien podrían escribir tesis y proyectos de grado en procesamiento de polímeros a partir de esta experiencia”, puntualizó

El laboratorio en el que trabajan, propiedad de la UDG, está recién dotado, y aunque su inauguración oficial no ha sido posible por la contingencia, la buena noticia es que ya está completamente operativo y ha sido aprovechado para la producción de las caretas. Según el doctor González Núñez, el laboratorio es de primera línea y cuenta con dos inyectoras, 4 líneas de extrusión, 4 prensas de termocompresión, 1 línea de rotomoldeo fabricada por los mismos estudiantes de ingeniería mecánica y una cortadora láser, entre otras tecnologías de caracterización de polímeros.

Dentro de esta iniciativa, la Universidad ha pasado por cuatro modelos de careta. El proyecto inició con la producción de caretas solo con PET laminado, luego con caretas de PET laminado con soporte hecho de lámina de acrílico de 3mm de espesor y caretas de PET laminado con soporte impreso en 3D. Posteriormente, con el apoyo de las autoridades universitarias y del sector privado, inició con la elaboración del modelo actual de caretas, cuyo soporte es fabricado mediante  moldeo por inyección de plástico, gracias a que permite mayores volúmenes de fabricación en corto tiempo, genera un soporte más resistente y facilita la esterilización del material.

Hasta ahora, han fabricado unas 8,300 caretas y entregado en donación unas 4,060. El objetivo es llegar a 15,000, pero según el maestro Córdova Soltero, podría ser necesario continuar con la producción para atender a otros sectores que también lo requieren.

A esta iniciativa se han sumado con donativos Mario Moreno Millán (WOW Group), Óscar Otakara (Otakara Plásticos), Sandra Moreno (Citrulsa de México) y Saúl Solaeche (Green Mind).

La industria plástica le da un respiro a México

‘Dale un respiro a México’, iniciativa liderada por Citrulsa de México, ha contado con la vinculación de 27 empresas (19 de la industria plástica), las cuales han donado materias primas, conocimientos y capacidades productivas para conseguir el objetivo de fabricar 500,000 caretas para entrega gratuita a personal médico.

El proyecto comenzó el pasado 4 de abril, y tan solo cuatro días después tenían aprobada la versión final del diseño. Luego, para el 11 de abril, comenzaron con la fabricación del molde, y ya el 19 de abril inyectaron las primeras muestras. Desde entonces han continuado la fabricación a una tasa promedio de 8,000 caretas diarias, las cuales están siendo distribuidas en hospitales de toda la República Mexicana. Al 10 de mayo ya llevaban 100,000 caretas fabricadas y entregadas.

Para su producción, estas máscaras utilizan PP, suministrado por Braskem Idesa, en la pieza de la visera y PET grado alimenticio en la mica. El PET ha sido donado por reconocidas compañías fabricantes de este insumo en el país, como WOW Group (Estado de México), Phoenix Packaging (Estado de México), Lyrba (Mérida), Greenmind (Guadalajara), DirectPack Recycling (Guadalajara) y Plaztek (San Juan de los Lagos), con la intermediación de Innovateck, proveedor de maquinaria para la transformación de plásticos.

“Esta labor no ha sido de uno solo. Se nos han unido empresas que se solidarizan por esta iniciativa y nos han brindado sus manos para realizar maquilados como el suajado de PET para caretas, elaboración de etiquetas. Cabe mencionar que todo ha sido por donaciones a través del Voluntariado AC. Citrulsa está comprometido con el diseño de la careta, la inyección del soporte y armado. Este proyecto nació porque reconocemos y valoramos el trabajo del cuerpo médico de nuestro país y estamos seguros de que juntos podemos ayudar a que se sientan protegidos y apoyados por los mexicanos”, comentó Sandra Moreno, representante y vocera de la iniciativa ‘Dale un respiro a México’.

Estudiantes de Saltillo inician producción masiva en inyección

Tras la gran acogida que tuvieron los primeros diseños de careta que realizó un grupo de estudiantes del Parque de Innovación y Desarrollo de la Universidad de La Salle de Saltillo (ULSA), se vieron en la necesidad de incrementar el volumen de producción para brindar mayor protección en diferentes hospitales y centros médicos de la República Mexicana. Así es que tuvieron que recurrir al proceso de moldeo por inyección para iniciar la producción masiva. Al cierre nuestra edición anterior, estaban por recibir un molde proporcionado por MOLDSID.

“A la segunda semana de mayo, ya llevamos entregadas alrededor de 8,000 piezas fabricadas mediante moldeo por inyección en zonas tan diversas como Oaxaca, Pachuca, Chihuahua, Obregón y León”, comentó Rossana Martínez López, coordinadora del proyecto.  

Una característica de las caretas de la Universidad de la Salle de Saltillo es la fabricación de la diadema con polyagave

Uno de los grandes diferenciales de estas caretas es que el material con el cual está fabricado el soporte o diadema es polyagave, donado por Ana Laborde, de BioSolutions. Este material tiene 40% de contenido de fibra de agave, proveniente de un desecho de la industria tequilera. De acuerdo con Martínez, el material ofrece excelentes propiedades mecánicas y es funcional para aplicaciones de seguridad médica, además de que todos sus elementos son aprobados por el FDA. “El soporte de la careta-ULSA presenta una textura diferenciada tipo madera, y las fibras son visibles para quien la utilice”, comentó.

Al proyecto se han sumado también el Ing. José Antonio Lazcano Ponce, presidente Canacintra Coahuila Sureste, con la donación de 6 rollos de PET; Súper Gutiérrez, con la donación de 27,700 cubrebocas y plástico para la inyección de las caretas, y Alejandra Guerrero, de Makers Coahuila, para el apoyo de donaciones.

Producción de caretas y las lecciones para la industria

Luego de anunciar el mes pasado una alianza para la producción de caretas de protección facial, Maquinados Industriales Ayala, fabricante de moldes de inyección y soplado (también conocida como Evolución en Moldes), y Hasco, proveedor de placas y componentes para moldes de origen alemán y con oficinas en Querétaro, dieron a conocer que la fabricación se llevó a cabo en los tiempos programados, y que ya comenzaron a distribuir las primeras donaciones a centros médicos de San Luis Potosí y Querétaro.

“Con el molde a punto tenemos una capacidad de fabricación de 20,000 caretas por semana, suficiente para cubrir donaciones e inclusive crear una línea de comercialización. El reto más grande en la producción de las caretas está en conseguir la lámina de PET para la mica. Tuvimos que traer material desde Nuevo León”, comentó Jorge Ayala.

Ayala mencionó que, sin proponérselo, en el desarrollo del proyecto se generó también un beneficio social, pues al tener limitaciones de espacio para las líneas de ensamblaje, y con las directrices sanitarias de evitar reunir a muchas personas en un lugar, decidieron contratar estos trabajos en las casas de algunos empleados, lo que luego generó que varias familias vecinas de la planta, ubicada en San Luis Potosí, se vincularan al proyecto y comenzaran a obtener un beneficio económico.

Según Daniela Calderón, directora general de Hasco de México, es destacable de esta experiencia que los tiempos de fabricación y puesta en marcha del molde se hayan respetado como reloj. “A pesar de la adversidad, de la dificultad para encontrar algunos materiales y a pesar de no tener una línea de producción estructurada para este producto, el proyecto salió adelante y en los volúmenes propuestos, con un beneficio a la comunidad en diferentes ámbitos: protección al personal médico con las donaciones y generación de empleo en tiempos de la contingencia”, comentó la directiva.

Según Jorge Ayala esta coyuntura y el trabajo en esta aplicación dejan grandes aprendizajes: “Los negocios deben tener una capacidad disruptiva muy ágil. Las empresas deben estar en capacidad de cambiar su modo de producción. Fue todo un reto lanzar una producción completamente nueva y lograr que se pudiera realizar con todas las características que el mercado demanda, pero vimos que tenemos la capacidad y el conocimiento necesario. Este mismo pensamiento se debe aplicar a los negocios”.